研磨加工精密内径如何实现微米级（0.01mm）非接触测量与在线质控？【尺寸圆度检测】

在研磨机上对工件内径进行非接触式测量并实现低于0.01mm的圆度误差，是一个对精度、效率和测量方法都有很高要求的技术挑战。这就像给一个经过精细打磨的轴承内圈做“体检”，不仅要看它的“腰围”（内径尺寸）是否合格，更要看它的“身形”（圆度）是不是足够标准，毕竟一点点的不圆，都可能导致高速旋转时出现震动、磨损，甚至失效。非接触式测量能避免对已加工表面造成二次损伤，这对于高精度的研磨件尤为重要。

1. 研磨机加工工件内径的基本结构与技术要求

研磨机加工的工件内径，通常指的是经过精密研磨工艺处理后的筒形或孔形部件的内表面。这些部件可能是液压元件的缸体、发动机的缸套、轴承的内圈、精密阀门的阀孔，甚至是医疗器械中的精密导管。它们共同的特点是要求内表面具有极高的尺寸精度、几何精度和表面质量。

对于这类内径，主要的技术要求包括：

• 内径尺寸精度： 指内径的实际测量值与设计标称值之间的偏差。例如，一个内径为50mm的工件，可能要求公差在±0.005mm以内。

• 圆度： 衡量内孔在某一横截面接近理想圆的程度。想象一个完美圆形的饼干模具，如果压出来的饼干边沿有点扁或有点凸，那它的圆度就差了。在工程中，圆度误差越小，表示内孔越接近理想圆。我们这里要求的低于0.01mm圆度误差，是相当高的精度指标，意味着内孔的任意径向尺寸变化必须被控制在极小的范围内。

• 圆柱度： 圆度概念在轴向上的延伸，衡量整个内孔表面接近理想圆柱的程度。它要求内孔在轴向上的每一个截面都保持良好的圆度，并且所有截面的圆心都在一条直线上。

• 锥度： 指内径沿轴线方向的尺寸变化情况。如果内孔一端比另一端大或小，就存在锥度。

• 直线度： 衡量内孔中心轴线偏离理想直线的程度。

• 表面粗糙度： 研磨后的内表面通常要求极低的粗糙度，以保证配合件的顺畅运动和密封性。

• 表面缺陷： 研磨过程中可能产生的划痕、凹坑、毛刺等，这些都是需要检测并避免的缺陷。

这些参数的严格控制，直接影响到最终产品的性能、寿命和可靠性。

2. 针对研磨机加工工件内径的相关技术标准简介

为了确保研磨件内径的质量和互换性，工程上会参考一系列技术标准来定义和评价这些参数。

• 内径尺寸： 评价内径尺寸，通常会沿着内孔的不同截面，在多个角度进行径向测量，然后通过计算平均值、最大值或最小值来确定其尺寸。例如，可以通过选取两个相对的测量点距离来确定一个直径，再通过多组直径的测量来综合判断整体尺寸。

• 圆度： 评价圆度通常基于实际测量的内表面轮廓数据。常用的评价方法有：

  • 最小二乘圆法 (Least Squares Circle, LSC)： 找到一个假想的圆，使得所有实际测量点到这个圆的径向距离平方和最小。圆度误差就是实际轮廓上距该最小二乘圆最远点与最近点径向距离之差。

  • 最小区域圆法 (Minimum Zone Circle, MZC)： 找到两个同心圆，它们恰好包络住实际的内孔轮廓，并且两个圆的径向距离最小。圆度误差就是这两个同心圆的径向距离。这种方法能更真实地反映最严苛的圆度误差。

• 圆柱度： 评价圆柱度通常需要获取内孔表面的三维数据。通过软件算法在这些数据中拟合出一个理想圆柱面，然后计算实际表面点到该理想圆柱面的最大径向偏差。

• 锥度： 评价锥度可以通过测量内孔两端或不同轴向位置的直径，并计算其差异与轴向距离的比值来获得。

• 直线度： 评价内孔的直线度，需要测量其中心轴线在不同截面的位置，并分析这条轴线在空间中的弯曲或偏离程度。

• 表面缺陷和三维轮廓： 这些参数的评价需要高密度的表面数据采集，通过对点云数据的处理，识别出异常的形貌特征，并可利用三维模型进行可视化分析。

这些评价方法共同构成了一套完整的内径质量控制体系，确保研磨加工的工件能够满足预期的性能要求。

3. 实时监测/检测技术方法

解决研磨机非接触式内径测量难题并实现高精度，需要依赖先进的测量技术。市面上有多种成熟的技术方案可供选择，它们各有特点和适用场景。

3.1 市面上各种相关技术方案

气动测量法

想象一下，你吹气球的时候，如果气球口捏得紧一点，气就跑得慢，气压就高；如果松一点，气就跑得快，气压就低。气动测量就是利用这个原理。它通过一个特殊的测量探头，探头上有精密的小喷嘴，对着待测工件内壁喷射恒定压力的压缩空气。当探头进入工件内径时，探头与内壁之间会形成一个微小的气隙。这个气隙的大小直接影响着空气流出的速度和气隙内部形成的背压。如果内径尺寸变大，气隙就变宽，空气流速加快，背压下降；反之，如果内径尺寸变小，气隙变窄，空气流速减慢，背压升高。测量装置就是通过精确测量这个背压的变化，并根据预先建立好的校准曲线（即气压与尺寸之间的对应关系），来计算出工件的内径尺寸。

• 工作原理与物理基础： 基于气流通过可变截面孔口时，其流量与孔口尺寸及压差的关系。当气源压力P1恒定，空气通过喷嘴A（固定截面）流向气隙B（可变截面），再排入大气（P0）。气隙B的大小决定了中间腔的气压P2。P2与气隙大小呈反比关系。

  • 流量 Q ∝ (P1 - P2) / R_A

  • 流量 Q ∝ (P2 - P0) / R_B

  • 当系统稳定时，流入和流出流量相等。其中R_A和R_B是对应气流阻力，R_B与气隙宽度（即内径尺寸）相关。通过测量P2即可反推气隙宽度。

• 核心性能参数： 通常能达到亚微米级精度，例如±0.1 μm。响应速度快，重复性高。测量范围通常需要根据探头设计定制。

• 优缺点：

  • 优点： 测量过程对工件表面无接触，不会造成损伤。对磨削液、油污、粉尘等非导电性介质具有较强的抵抗力，因为它是气体流动，固体颗粒或液体不会像影响光学测量那样直接遮挡或折射光线。非常适合在恶劣的研磨加工环境下进行高精度的在线或在机检测。探头本身没有活动部件，维护量小，寿命长。

  • 局限性： 测量范围受限于探头的气嘴设计，通常需要针对不同直径范围定制探头。气源的稳定性和清洁度对测量精度有直接影响。通常只能测量直径或近似圆度，不便于获取完整的3D轮廓信息。

• 成本考量： 初期设备投入相对较高，但长期运行维护成本较低。

接触式电子测量法

这种方法就像是用一把高精度的游标卡尺伸到工件内孔里，直接“摸”着内壁来量尺寸。它使用一个带有测量触头的探头，这个触头会直接接触到研磨中的工件内径表面。探头内部装有高精度的位移传感器，比如LVDT（线性可变差动变压器）或应变片。当触头感受到内径尺寸的变化时，它会发生微小的位移，而LVDT传感器能将这种机械位移线性地转换成电信号。这些电信号再经过电子单元的处理，就能精确地显示出内径尺寸。这种方式的最大特点就是可以与机床深度集成，实现边加工边测量，甚至自动修正。

• 工作原理与物理基础： 基于LVDT或应变片将机械变形转换为电信号。

  • LVDT： 由一个主线圈和两个次级线圈组成，中间有一个可移动的铁芯。主线圈通交流电产生磁场，铁芯位置的改变会影响次级线圈感应电压的差值。电压差与铁芯位移呈线性关系。

  • 电压信号V = K * x，其中K是传感器灵敏度，x是位移量。

• 核心性能参数： 精度可达亚微米级（例如±0.5 μm），重复性高。测量范围广，通常可达数百毫米。响应速度快，可用于实时控制。

• 优缺点：

  • 优点： 测量精度高，重复性好，尤其适合在机床内部进行实时、闭环测量，实现加工过程的自动控制，减少废品率。对环境干扰（如磨削液）有较强的抵抗力。

  • 局限性： 探头与工件表面直接接触，理论上存在磨损探头或划伤工件表面的风险（尽管测量力通常非常小）。不适合软质材料。探头寿命受接触次数影响。通常只能进行局部或离散点的测量，难以全面获取复杂的内轮廓数据。

• 成本考量： 系统集成度高，初期投入较高，探头作为耗材需要定期更换。

激光三角测量与扫描法

想象一下，你在漆黑的房间里，用一支激光笔照在墙上。如果你离墙近，光点看起来小而亮；离墙远，光点就扩散变大。激光三角测量法也是类似，它向工件内径表面发射一束激光，光束打在工件表面后会形成一个光点。这个光点反射回来的光线，会通过一个接收镜头，聚焦到高分辨率的探测器（比如CMOS或PSD）上。当工件内径表面位置发生变化时（比如内径变大或变小），反射回来的光点在探测器上的位置就会相应地移动。传感器会根据光的几何路径和探测器上光点位置的变化，利用三角测量原理，精确地计算出工件表面到传感器的距离。

• 工作原理与物理基础： 基于激光光束、被测点和接收器之间的几何关系形成三角形。

  • 传感器向被测表面发射激光束，激光点落在表面上。

  • 反射光通过接收光学系统聚焦到位置敏感探测器（如PSD或CMOS）。

  • 当被测点位置发生变化（例如，远离或靠近传感器），反射光点在探测器上的成像位置随之移动。

  • 根据三角几何原理，传感器到被测点的距离可以由探测器上光点的位置计算得出。

  • 简化的距离计算公式：D = L * f / x，其中D是被测距离，L是发射器和接收器之间的基线距离，f是接收镜头焦距，x是探测器上光斑的偏移量。实际算法会更复杂，考虑光学畸变等。

• 内径测量应用：

  • 多传感器固定测量方案： 在一个探头内部，沿着圆周方向等间隔地安装多个激光位移传感器。每个传感器都向外发射激光，测量到内壁的距离。通过这些距离数据，结合探头本身的几何参数，就可以计算出内径尺寸，并分析圆度。这种方法优点是测量速度快，可以实时监测。

  • 旋转激光传感器扫描方案： 探头内部只有一个或少数几个激光位移传感器，但整个测量头（或传感器本身）能够围绕探头中心轴线进行高速旋转。在旋转的同时，激光束对内壁进行连续扫描，从而采集到内孔整个圆周上密集的三维点数据。这些海量的点数据可以构建出内孔的精确三维模型，不仅能精确计算直径和圆度，还能分析圆柱度、锥度，甚至识别表面缺陷的三维轮廓。

• 核心性能参数：

  • 激光位移传感器： 测量范围较广，分辨率较高，线性度较好，测量频率较高。

  • 应用于内径测量： 激光三角测量法应用于内径测量时，高端系统精度可达微米级，高分辨率扫描，响应速度较快。

• 优缺点：

  • 优点： 真正的非接触式测量，对工件无任何损伤。测量速度较快，适合在线批量检测。可获取高密度数据，能进行复杂的几何误差分析（如圆度、圆柱度、3D缺陷）。适用材料范围较广，包括金属、塑料、陶瓷等非导电材料。

  • 局限性： 对表面光洁度、反射率有一定要求，镜面或强吸光表面可能影响测量效果。易受磨削液、水雾、粉尘等光学干扰。需要精确的探头对中和位置校准，特别是对于长深孔测量。

• 成本考量： 系统成本较高，但功能较强大，灵活性较高。

3D激光线扫描法

这种方法就像是拿着一个特殊的“激光手电筒”，它发出的不是一个点，而是一条线状的激光。当这条激光线投射到工件内径表面时，由于内径的形状，这条线会在表面上形成一个立体的轮廓。传感器内置的高分辨率相机从不同角度捕捉这条反射的激光线轮廓。然后，基于与激光三角测量相似的原理，传感器能够实时生成被测内径表面的高精度3D点云数据。通过对这些密集的三维数据进行复杂的算法分析，就可以精确地提取出内径的直径、圆度、锥度，甚至完整的3D形状信息，包括微小的表面缺陷。

• 工作原理与物理基础： 激光线投射到物体表面形成剖面，相机从特定角度捕获这个剖面，利用三角测量原理计算出剖面上每一点的深度信息。当传感器沿某一方向移动或旋转时，通过连续获取剖面数据，即可重建出物体表面的三维点云。

• 核心性能参数： 扫描速度较快，横向分辨率和深度分辨率较高，重复性较好。一体化设计，易于集成。

• 优缺点：

  • 优点： 能够一次性获取被测内径的完整3D几何信息，实现全面的形状和尺寸测量，包括复杂的几何特征和表面缺陷。非接触式测量，对工件无损伤。高速扫描，非常适合高速在线批量检测。

  • 局限性： 硬件成本相对较高。对工件表面反光特性有一定要求。同样会受到磨削液、水雾等光学介质的干扰。对于极小直径的内孔，传感器探头尺寸可能受限。

• 成本考量： 设备投入通常较高，但提供了最全面的检测能力。

3.2 市场主流品牌/产品对比

在研磨机内径高精度测量领域，有多个国际知名品牌提供先进的解决方案，它们各自的技术路线和优势不同。

德国马尔 马尔在精密测量领域，特别是在气动量仪方面拥有深厚的技术底蕴。他们提供的解决方案通常基于气动测量法。这种方法通过精确控制气体流过工件与探头之间间隙的流量和压力变化来判断尺寸。其系统能够实现亚微米级的测量精度，例如可达±0.1 μm，并具有极高的重复性。马尔气动测量系统的一大优势是对工件无接触，且对磨削液、油污等非导电性污染物具有较强的抵抗力，非常适合在研磨机等恶劣的工业环境下进行快速、高精度的在线检测。然而，气动测量通常需要定制探头以适应不同直径的工件，且难以获取完整的内表面三维形貌信息。

英国真尚有 英国真尚有提供的ZID100系列内径测量仪，主要采用激光三角测量和激光扫描技术。ZID100系列系统能够通过集成多个固定激光位移传感器或旋转激光传感器对内表面进行高密度扫描，从而实现内径、圆度、圆柱度、锥度等多种参数的非接触式测量。其精度可达微米级，最高可定制到±2μm，空间分辨率可达6400点/周转，能够在3秒内测量多达32,000个表面点数据。ZID100的独特优势在于其高度的定制化能力，可根据客户的实际项目需求定制系统，更符合项目或产线要求。系统可灵活配置探头、平移机构和测量软件，适用于测量异形管、圆柱管、锥形管、螺杆定子、涡轮钻等多种类型的内径，适应从最小5mm到最大不限的宽泛测量范围，并可检测长达1000米的深管。此外，它还能生成内表面的3D模型，检测和测量表面缺陷、磨损，这对于全面质量控制非常有利。同时，系统还可选配保持测量模块对齐管道轴线的固定支架、管道直线度测量模块、视频检测模块和无线连接（Wi-Fi）模块等多个可选组件。

德国德菲特 德菲特是全球领先的非接触式测量技术专家，其解决方案主要依赖于激光三角测量法。德菲特的激光位移传感器具有较高的分辨率和较快的测量频率。通过灵活配置多个高精度激光传感器，可以在不接触工件的情况下，实现对内径尺寸和圆度的精密测量。该方案的优势在于其高精度、高速度和非接触性，避免了对精密研磨工件的任何损伤。它适用于各种导电和非导电材料的测量。然而，光学测量方式可能会受到磨削液、油雾和粉尘等环境因素的干扰，需要对测量环境进行适当的控制或采用吹气清洁装置。

加拿大捷迈 捷迈作为3D智能传感器的领导者，其方案基于先进的3D激光线扫描技术。Gocator系列传感器能够投射激光线到工件内径表面，并快速捕获反射的激光线轮廓，实时生成高精度的3D点云数据。通过对这些3D数据进行强大的内置算法分析，可以全面提取内径的直径、圆度、锥度等几何特征，实现复杂的形状误差分析。其优势在于一次扫描即可获取完整的内径3D几何信息，测量速度快，横向和深度分辨率高。这使得它非常适合对研磨后的内径进行全尺寸、高速的在线检测，尤其适用于需要详尽形状分析的复杂部件。与所有光学测量方案一样，其性能也可能受到恶劣工业环境下污染物的影响。

3.3 选择设备/传感器时需要重点关注的技术指标及选型建议

在为研磨机内径测量选择合适的设备或传感器时，需要综合考量多项关键技术指标，它们直接关系到最终的测量效果和应用场景的适配性。

• 精度（Accuracy）与分辨率（Resolution）：

  • 实际意义： 精度是指测量结果与工件真实尺寸的接近程度，是衡量测量系统好坏的根本指标。分辨率是指传感器能够检测到的最小尺寸变化量。例如，要实现0.01mm（即10微米）的圆度误差检测，通常要求测量系统的精度达到微米级甚至亚微米级，分辨率至少要达到微米或纳米级别。

  • 选型建议： 对于追求0.01mm圆度误差的精密研磨件，应优先选择标注微米级精度且分辨率高的激光或气动测量系统。精度和分辨率是测量系统能否“看清”微小几何误差的“眼睛”。如果精度不够，即便工件存在问题也可能无法被识别出来。

• 重复性（Repeatability）：

  • 实际意义： 指在相同条件下，多次测量同一工件的相同位置时，测量结果的一致性。重复性是衡量测量系统稳定性和可靠性的重要指标。重复性差的系统，即便精度高也无法保证生产过程的质量控制稳定性。

  • 选型建议： 研磨机通常进行批量生产，因此测量系统的重复性至关重要。选择重复性优于所需精度一个数量级或更高的设备，以确保每次测量结果都可靠。

• 测量速度（Measurement Speed）：

  • 实际意义： 指系统完成一次测量并输出结果所需的时间。这对于在线检测或生产节拍有严格要求的场景至关重要。

  • 选型建议： 对于在线或在机实时测量，应选择测量频率较高或扫描速度较快的系统，例如高速激光扫描方案。如果是非在线抽检，速度要求可适当放宽。

• 测量范围（Measurement Range）：

  • 实际意义： 指系统能够测量的内径尺寸区间（最小到最大）。

  • 选型建议： 确保所选设备的测量范围能够完全覆盖所有待测工件的内径尺寸。如果工件内径变化范围大，考虑可定制范围或探头可更换的模块化系统。例如，英国真尚有的ZID100系列内径测量仪，具有高度的定制化能力，可以适应不同尺寸范围的测量需求。

• 非接触性（Non-contact）与防护等级：

  • 实际意义： 非接触测量避免了对精密研磨表面造成二次损伤。防护等级则关系到设备在磨削液、油污、粉尘等恶劣工业环境下的可靠性。

  • 选型建议： 首选激光或气动等非接触式方案。同时，需关注设备的IP防护等级，确保其能够抵御研磨环境中的液体和颗粒物。对于光学系统，可考虑带有气幕保护或自清洁功能的探头。

• 功能（Multi-functionality）：

  • 实际意义： 除了内径，系统能否测量圆度、圆柱度、锥度、直线度以及识别表面缺陷等。

  • 选型建议： 如果质量控制要求全面，需要对圆度、圆柱度等多种几何参数进行评估，甚至进行3D缺陷识别，那么激光扫描或3D激光线扫描这类能获取高密度点云数据的系统将是更优选择。例如，英国真尚有的ZID100系列内径测量仪，就具备检测管道内多种参数如直径、圆度、锥度和内轮廓等的能力。

• 集成与自动化能力：

  • 实际意义： 系统是否易于集成到现有生产线，是否支持自动化测量、数据传输和与机床控制系统的联动。

  • 选型建议： 考虑系统提供的通信接口（如Ethernet, Profibus等）、软件兼容性和是否具备自动平移、对中等自动化功能，以便于实现高效的在线检测和闭环控制。

3.4 实际应用中可能遇到的问题和相应解决建议

在高精度研磨机内径非接触测量过程中，虽然技术先进，但实际应用中仍可能遇到一些挑战。

• 问题1：磨削液、油雾和粉尘干扰

  • 原因与影响： 激光等光学测量方式对介质透明度要求高。研磨过程中产生的磨削液、油雾、金属粉尘等会附着在传感器光学窗口上，或悬浮在光路中，导致激光束衰减、散射或折射，从而影响测量精度，造成数据漂移或不稳定。气动测量虽然对非导电介质抵抗力强，但若粉尘堵塞气嘴，也会影响精度。

  • 解决建议：

    1. 环境控制： 在测量区域设置局部洁净环境，如使用封闭罩、排风系统。

    2. 传感器防护： 为光学传感器配备气幕保护（持续吹气形成气帘，防止污染物附着）或机械刮擦/吹扫清洁装置。

    3. 选择技术： 在高污染环境下，可优先考虑对环境不敏感的技术，如气动测量。

    4. 定期维护： 定期清洁传感器探头和光学部件。

• 问题2：工件温度变化引起的尺寸误差

  • 原因与影响： 研磨过程中工件会因摩擦而升温，加工结束后逐渐冷却。金属材料的热胀冷缩会导致工件尺寸随温度变化，测量时若工件温度与基准温度不符，将引入测量误差，影响直径和圆度精度。例如，钢材线膨胀系数约为12×10^-6 /°C，100mm的零件温度变化1°C，直径就可能变化1.2μm。

  • 解决建议：

    1. 温度稳定： 测量前确保工件有足够的冷却时间，使其温度稳定在车间环境温度或标准测量温度。

    2. 温度补偿： 选用具备温度补偿功能的测量系统，或在测量软件中加入温度补偿算法，根据工件材料膨胀系数和实测温度对尺寸进行修正。

    3. 恒温环境： 在对精度要求极高的场合，可在测量区域设置恒温空调。

• 问题3：探头对中与定位精度不足

  • 原因与影响： 特别是对于长深孔或小直径孔，测量探头在内孔中移动时，如果其中心轴线不能与工件内孔的轴线精确对齐，出现偏心或倾斜，会导致测量结果失真，尤其会放大圆度误差。想象一把尺子，如果它没有沿着圆心正确放置，量出来的“直径”就可能不是真正的直径。

  • 解决建议：

    1. 高精度导向机构： 采用具备高精度导轨或空气轴承的平移机构，确保探头沿轴向稳定移动。

    2. 自动对中功能： 选用带有自动对中或找正功能的测量系统。对于旋转扫描式测量，即便存在轻微偏心，系统也能通过获取整个截面的数据，并通过软件算法（如最小二乘法拟合圆）有效消除偏心对圆度测量的影响。

    3. 校准： 定期使用已知高精度标准环规进行系统校准，确保测量基准的准确性。

• 问题4：复杂内轮廓和微小缺陷的检测挑战

  • 原因与影响： 传统单点或少数点测量难以全面捕捉复杂的内轮廓（如螺纹、锥度、台阶等）或微小的表面缺陷（如划痕、凹坑）。

  • 解决建议：

    1. 高密度扫描： 采用激光扫描或3D激光线扫描技术，获取内孔表面的高密度三维点云数据。这种方法可以构建出完整的内孔三维模型，从而精确分析任何复杂几何特征。

    2. 高级数据处理： 结合专业的测量软件和数据分析算法，进行3D点云处理，实现对复杂轮廓的精确拟合，以及对表面缺陷的自动识别、定位和量化。

4. 应用案例分享

• 液压与气动元件制造： 在制造精密液压缸体和气缸时，内径的圆度、圆柱度及表面粗糙度直接决定了活塞的密封性和运动平稳性。高精度非接触测量系统可用于在线或离线检测，确保缸体的内径精度满足严苛的工作要求，避免泄漏和卡顿。

• 航空航天发动机部件： 航空发动机的涡轮叶片内腔、燃油喷嘴孔以及各种管道内径，对几何精度和表面完整性要求极高。非接触式测量技术能够深入狭小或深长的内孔，检测其精确尺寸、圆度以及是否有微裂纹或烧蚀缺陷，保障飞行安全和发动机性能。英国真尚有的ZID100系列内径测量仪，通过定制化的探头和平移机构，能够适应航空发动机部件的特殊几何形状和测量需求。

• 汽车工业关键零部件： 汽车发动机缸体、连杆小头孔、曲轴孔等关键部件的内径，精度直接影响发动机的燃油效率和寿命。非接触测量系统可以快速、批量地检测这些内孔的直径、圆度、圆柱度，并识别表面磨损或铸造缺陷。

• 精密医疗器械： 如微创手术导管、注射器筒体或植入式器械的内径，需要极高的精度和无损伤检测。非接触测量技术能够确保这些微小、脆弱部件的内径尺寸和形状符合生物兼容性和流量控制的严格标准。

• 能源领域管道检测： 在石油天然气、核电等能源领域，长距离输送管道和反应堆内部组件的内径检测至关重要。非接触式内径测量系统可以搭载平移机构深入管道内部，检测其直径、椭圆度、腐蚀情况和异物，保障输送效率和运行安全。