生产线在线厚度检测，如何为不同材料选择最佳非接触测量方案，实现微米级精度和高速实时监控？【工业自动化】

1. 被测物的基本结构与技术要求

在产线上实现稳定可靠的在线厚度检测，我们首先需要理解被测材料自身的特性。想象一下，生产线上正在连续制造的薄膜、板材或带材，它们就像一条条流动的“河流”，而我们要检测的就是这条“河流”的“深浅”——也就是它们的厚度。

这些被测材料可能呈现多种形态：* 材质多样性： 可能是金属（如钢板、铝箔）、塑料（如PE、PP薄膜）、玻璃、纸张、纺织品，甚至是一些复合材料。不同材质对测量方法的光学、声学或射线穿透特性有显著影响。* 表面特征： 材料表面可能光滑如镜，也可能粗糙不平；可能颜色均一，也可能存在印刷图案；还有可能透明或半透明，甚至是在高温或潮湿环境下进行检测。这些表面特征会直接影响传感器对光线、声波或射线的接收效果。* 几何形态： 大多数在线检测场景中，被测物通常是片状、板状或卷材，但也有可能需要检测管材壁厚或异形件特定点的厚度。

针对这些材料的在线厚度检测，通常有以下核心技术要求：* 非接触性： 为了避免损伤高速运动的材料，同时不影响生产流程，测量系统必须是非接触式的。* 实时性： 生产线通常速度很快，需要传感器能快速响应，实时给出厚度数据，以便及时调整工艺参数，避免大批量不合格品产生。这就好比一个快速移动的传送带，我们的“眼睛”必须足够快才能看清上面每个物品的细微尺寸。* 高精度与高分辨率： 许多现代工业产品对厚度公差要求极高，例如电池隔膜、精密涂层、显示面板等，微米甚至亚微米级的厚度偏差都可能影响产品性能。因此，传感器需要具备足够高的分辨率来捕捉细微变化，并确保测量结果的准确性。* 稳定性与可靠性： 产线环境往往比较恶劣，可能存在震动、灰尘、油污、高温或低温。传感器必须能在这些环境下长期稳定工作，提供可靠的数据。* 适用性广： 理想的传感器能适应不同材料、不同表面条件和不同厚度范围的测量需求。* 集成便利性： 测量数据需要方便地传输到工厂的控制系统（如PLC、DCS），进行数据分析、过程监控和闭环控制。

2. 被测物的监测参数定义与评价方法

在线厚度检测，顾名思义，最核心的监测参数就是厚度。厚度是指材料在垂直于其表面的方向上的尺寸。但在实际应用中，我们还需要关注一些与厚度相关的延伸参数和评价方法：

• 绝对厚度（Absolute Thickness）： 这是最直接的测量值，指材料在某个特定点的实际厚度。

  • 评价方法： 直接由传感器输出的距离值进行差分或单侧测量获得，通常以毫米(mm)或微米(µm)为单位。

• 厚度偏差（Thickness Deviation）： 指实际测量厚度与目标设定厚度之间的差异。这个参数直接反映了产品是否合格，是质量控制的关键。

  • 评价方法： 计算公式通常为：厚度偏差 = 实际测量厚度 - 目标设定厚度。

• 厚度均匀性（Thickness Uniformity）： 特别是对于片状或卷材产品，除了单个点的厚度要合格，整个幅面或连续长度上的厚度变化也至关重要。不均匀的厚度可能导致产品性能不稳定。

  • 评价方法： 通常通过在材料宽度方向上设置多个测量点进行扫描，或者对连续生产的材料进行统计分析（如标准差、最大/最小厚度差）来评估。

• 克重（Grammage）或单位面积质量： 对于一些薄膜、纸张、无纺布等材料，克重是比厚度更常用、更稳定的质量控制指标。厚度会受材料密度、压实度等因素影响，而克重则更能体现材料的用量。

  • 评价方法： 通过特定的测量技术（如β射线衰减法）直接测量得到，或根据已知材料密度和测量厚度进行换算：克重 = 厚度 × 材料密度。

• 层间厚度（Layer Thickness）： 对于多层结构材料（如复合膜、涂层），有时需要单独测量每一层的厚度。

  • 评价方法： 这通常需要更高精度的传感器，或采用能区分不同层界面的技术（如共聚焦）。

这些参数和评价方法共同构成了在线厚度检测的质量控制体系，帮助企业实时掌握产品质量，及时调整生产工艺。

3. 实时监测/检测技术方法

（1）、市面上各种相关技术方案

在线厚度检测领域的技术方案多种多样，每种都有其独特的工作原理、适用场景和性能特点。选择哪种“工具”，取决于我们要“测量”什么样的“河流”，以及对“深浅”的精度要求有多高。

a. 激光三角测量原理

想象一下，你拿着一个激光笔，斜着照向一个物体，激光点会在物体表面形成一个亮点。如果你用一台摄像机从另一个角度看这个亮点，当物体离你远近不同时，亮点在摄像机视野中的位置也会发生变化。这就是激光三角测量的基本原理。

工作原理与物理基础：激光三角测量法通过向被测物体表面发射一束已知角度的激光，然后使用一个受光元件（如CCD或CMOS传感器）在另一个固定角度接收从物体表面漫反射回来的激光光斑。当被测物体表面距离传感器发生变化时，由于三角关系，漫反射的光斑在受光元件上的位置也会发生偏移。通过精确计算这个光斑的偏移量，就能反推出物体表面与传感器的距离。

其核心的几何关系可以简化为：d = f * (x / (tan(θ) * x + L))其中：* d 是传感器到被测表面的距离变化量。* f 是受光元件的焦距。* x 是光斑在受光元件上的位移。* θ 是激光发射角度。* L 是激光发射器与受光元件之间的基线距离。

这个公式表明，光斑在受光元件上的位移x与被测距离d之间存在一个确定的非线性关系。通过预先标定，可以将光斑的像素位置转换为精确的距离值。

对于厚度测量，通常会采用双传感器对称测量的方式。在材料的上下表面各安装一个激光位移传感器，它们同步测量各自到材料表面的距离。材料的厚度T可以通过两个传感器测量到的距离D1和D2，以及两个传感器之间的固定距离L_base（或它们各自到参考平面的距离）来计算：T = L_base - D1 - D2或者更简便地，如果传感器安装在材料上下两侧并直接测量其表面，厚度就是两个传感器测量值之差。这种方法省去了传统接触式测量的机械磨损和对材料的压力，非常适合在线高速检测。

核心性能参数的典型范围：* 测量范围： 通常从几毫米到几百毫米，甚至可达数米。* 分辨率： 几十微米到几微米，优质的系统分辨率可达0.01mm。* 线性度： 优于±0.1% FSO（满量程）。* 响应时间/更新频率： 几百赫兹到几十千赫兹，甚至更高。* 光斑尺寸： 几十微米到几毫米。

技术方案的优缺点：* 优点： * 非接触测量： 不损伤被测物，适用于柔软、易损、高温或高速运动的材料。 * 高速响应： 能够满足快速生产线的在线实时检测需求。 * 应用广泛： 对多种材料表面（漫反射表面）有良好的适应性。 * 结构相对简单： 相较于一些更复杂的光学系统，成本和维护相对较低。 * 厚度测量便利： 通过双传感器配对可实现精确的差分厚度测量。* 缺点： * 对表面光泽度敏感： 镜面反射或透明材料的测量效果可能不佳，因为激光可能不发生漫反射或直接穿透。 * 受环境光影响： 强烈的环境光可能干扰受光元件对激光光斑的识别，需要采取遮光措施。 * 对被测物倾斜敏感： 表面倾斜角度过大可能导致光斑无法有效反射回受光元件。 * 测量范围与精度权衡： 测量范围越大，通常精度会相对降低。

b. 激光共聚焦原理

如果说激光三角测量是“斜着看影子判断距离”，那么激光共聚焦就像是“用一个超级聚焦的手电筒去探测，只有当手电筒的光斑正好落在物体表面时，才能得到最亮最清晰的反射光”。

工作原理与物理基础：激光共聚焦传感器发射一束宽光谱的白光，通过特殊的光学元件将不同波长的光聚焦在物体表面不同深度上。当物体表面正好处于某个特定波长的光的焦平面上时，该波长的光会被最有效地反射，并通过一个针孔（共聚焦孔径）聚焦到光谱仪上。这个针孔的作用是滤除来自焦平面之外的散射光，确保只有焦平面上的光才能到达探测器。光谱仪检测反射光波长的峰值，由于不同波长的光对应不同的聚焦深度，因此通过峰值波长就可以高精度地确定传感器与物体表面的距离。对于厚度测量，尤其适用于透明或多层材料，传感器可以识别不同层界面反射回来的光波长峰值，从而分别计算出每个界面的距离，进而得到各层厚度。

核心性能参数的典型范围：* 测量范围： 0.05毫米至几十毫米。* 分辨率： 亚微米级，低至几纳米（0.005微米）。* 线性度： ±0.01% FSO到±0.03% FSO。* 测量速率： 数千赫兹到几十千赫兹。* 光斑尺寸： 几微米，最小可达2微米。

技术方案的优缺点：* 优点： * 极高精度和分辨率： 适用于超薄材料及多层膜的厚度测量。 * 适应性广： 可测量透明、镜面、粗糙等不同表面材质。 * 非接触式、高速在线： 对被测物无损伤。 * 光斑小： 可测量微小特征和复杂几何形状。* 缺点： * 测量范围相对较小： 不适合大范围厚度测量。 * 成本较高： 光学系统复杂，价格昂贵。 * 对环境要求高： 对震动、灰尘等环境因素较为敏感。

c. X射线衰减法

想象一下，医生用X光给病人拍片子，骨头会吸收大部分X光而显得白，而肌肉和皮肤吸收少则显得黑。X射线厚度测量也是这个原理，只不过我们是根据材料对X光的“吸收量”来判断它的“厚度”。

工作原理与物理基础：X射线衰减法通过发射一束能量稳定的X射线穿透被测材料。当X射线穿过材料时，其强度会因材料的厚度、密度和原子序数而衰减。位于材料另一侧的探测器测量穿透后的X射线强度。根据比尔-朗伯定律，X射线强度的衰减与材料的厚度呈指数关系：I = I_0 * e^(-μρt)其中：* I_0 是入射X射线强度。* I 是穿透材料后的X射线强度。* μ 是质量衰减系数（取决于材料原子序数和X射线能量）。* ρ 是材料密度。* t 是材料厚度。通过已知I_0、μ、ρ并测量I，即可反推出材料厚度t。

核心性能参数的典型范围：* 测量范围： 钢材0.05毫米至20毫米，铝材0.1毫米至200毫米（取决于型号和应用）。* 测量精度： ±0.1%至0.5% FSO。* 测量速率： 每秒数百次到数千次测量。* 最小测量点： 约10毫米。

技术方案的优缺点：* 优点： * 非接触式、无损测量： 适用于高速连续生产线。 * 不受表面影响： 材料表面颜色、光泽、温度变化不影响测量结果。 * 穿透力强： 适用于测量金属等较厚材料，甚至在高温状态下（如热轧）。 * 精度高，重复性好： 在稳定工况下表现出色。* 缺点： * 辐射安全问题： 需要严格的辐射防护措施和操作规范。 * 成本高昂： 设备复杂，维护成本也较高。 * 对材料成分和密度敏感： 需预知材料密度和衰减系数，或进行校准。 * 不能测量多层材料各层厚度： 只能得到总厚度。

d. β射线衰减法

β射线测量与X射线类似，都是通过射线穿透材料后的衰减来计算厚度，但β射线更适用于轻质、薄型材料。你可以把它想象成“用一种更轻柔的射线去给更薄的纸张‘称重’，然后推算它的厚度”。

工作原理与物理基础：β射线衰减法利用放射性同位素（如锶-90）发射β射线。当β射线穿透被测材料时，一部分能量会被材料吸收或散射，导致其强度衰减。位于材料另一侧的探测器测量穿透后的β射线强度。与X射线类似，其强度衰减与材料的单位面积质量（克重）呈指数关系。通过比较穿透前后的β射线强度，并结合材料的已知质量吸收系数，可以精确计算出材料的单位面积质量，进而通过材料密度计算出厚度。I = I_0 * e^(-μ_m * m_A)其中：* I_0 是入射β射线强度。* I 是穿透材料后的β射线强度。* μ_m 是质量衰减系数（取决于材料性质和β射线能量）。* m_A 是单位面积质量（克重）。然后通过 厚度 t = m_A / ρ (其中 ρ 为材料密度) 得到厚度。

核心性能参数的典型范围：* 测量范围： 0.1克/平方米至10,000克/平方米（或等效厚度）。* 分辨率： 高达0.01克/平方米。* 测量精度： ±0.1%至0.5% FSO。* 测量速度： 高达100测量/秒。

技术方案的优缺点：* 优点： * 非接触式、无损测量： 适用于高速在线生产线。 * 尤其适用于超薄材料： 如塑料薄膜、纸张、无纺布等的厚度或克重测量。 * 不受表面影响： 材料颜色、透明度、温度和表面纹理不影响测量。 * 测量精度高，稳定性好： 可实现闭环控制。* 缺点： * 辐射安全问题： 虽β射线穿透力较弱，仍需考虑辐射防护。 * 不适用于厚重材料： 穿透力有限。 * 对材料成分和密度敏感： 需预知材料特性。

（2）、市场主流品牌/产品对比

这里我们将重点对比几家在在线厚度测量领域表现突出的国际品牌，它们各自凭借不同的技术路线，为工业生产提供了可靠的解决方案。

• 德国米铱 (激光共聚焦) 德国米铱在激光共聚焦测量技术方面处于行业领先地位，其产品以极高的精度和分辨率著称。其共聚焦厚度测量系统能够实现亚微米级的分辨率，线性度可达±0.03% FSO，测量速率高达70千赫兹。它特别擅长超薄材料和多层膜的厚度测量，对透明、镜面等多种表面有良好适应性，并且光斑极小，能检测微小特征。其主要优势在于极致的精度和表面适应性，但测量范围相对有限，且通常成本较高。

• 英国真尚有 (激光三角测量) 英国真尚有ZLDS115激光位移传感器采用激光三角测量原理。该传感器的测量范围最大可达2000mm（可选4000mm），最高分辨率可达0.01mm，线性度最优可达±0.03mm。其更新频率为1kHz，能够满足实时在线测量的需求。产品具备良好的温度稳定性（温度偏差为±0.03% FS/°C）和IP65防护等级，适合在恶劣的工业环境中使用。通过两个ZLDS115传感器配对，无需额外的控制盒或特殊校准，即可实现厚度测量。此外，该传感器还具备多种滤波器和可选的高温版本，可以灵活应对不同的测量需求。

• 日本基恩士 (激光三角测量) 日本基恩士的激光轮廓测量仪同样基于激光三角测量原理，其重点在于获取被测物的三维轮廓信息。该系列具有高达0.05微米（Z轴）的分辨率和0.1微米的重复精度，采样速率高达64千赫兹，每秒可获取12800点轮廓。它的测量范围也比较广，Z轴可达10毫米至600毫米。日本基恩士的优势在于其高速获取整个截面轮廓的能力，不仅能测厚度，还能进行形状检测，对材料表面颜色、光泽度变化具有较好的适应性。这使得它在需要同时检测厚度和形状，或对整个幅面厚度均匀性有高要求的应用中表现出色。

• 英国思百吉NDC技术公司 (β射线衰减) 英国思百吉NDC技术公司的β射线测量仪，采用β射线衰减法，特别适合于薄膜、纸张、无纺布等轻质超薄材料的厚度或克重测量。它的测量范围可达0.1克/平方米至10,000克/平方米，分辨率高达0.01克/平方米，精度在±0.1%至0.5%之间。该技术在测量结果上不受材料颜色、透明度、温度和表面纹理的影响，并且能实现高精度的在线闭环控制。其主要优势在于对超薄材料的测量能力和稳定性。

• 美国韦林 (X射线衰减) 美国韦林的X射线厚度测量系统，采用X射线衰减法。它主要针对金属板材等较厚材料的厚度检测。该系统在钢材测量范围0.05毫米至20毫米，铝材0.1毫米至200毫米，精度可达±0.1%至0.5%，测量速率可达每秒数千次。X射线测量的独特优势在于其强大的穿透力，可以测量高温材料，且不受材料表面条件的影响。这使得它成为金属工业中，尤其是在恶劣高温环境下进行厚度检测的理想选择。

（3）选择设备/传感器时需要重点关注的技术指标及选型建议

选择合适的在线厚度检测传感器，就像为一场精密手术挑选最趁手的工具，需要根据“手术对象”和“手术难度”来定。以下是几个关键指标及其选型建议：

a. 测量范围与被测物厚度

• 实际意义： 测量范围决定了传感器能检测的最薄和最厚尺寸。

• 影响： 如果传感器测量范围过小，可能无法覆盖所有产品规格；如果过大，则可能牺牲精度。

• 选型建议： 确保传感器的测量范围能够覆盖你产线上的所有产品厚度，并留有一定余量。对于变幅较大的产品，可选择宽量程传感器；如果产品厚度一致，则选择量程适中的高精度传感器。例如，如果你要测量几毫米到几十毫米的钢板，激光三角测量或X射线方案可能更合适；如果只是微米级的薄膜，激光共聚焦或β射线则更具优势。

b. 精度、分辨率与线性度

• 实际意义：

  • 精度： 测量值与真实值之间的接近程度，它决定了你的测量结果有多“准”。

  • 分辨率： 传感器能分辨出的最小距离变化，它决定了你的测量有多“细”。例如，0.01mm分辨率意味着传感器可以分辨出10微米的厚度变化。

  • 线性度： 传感器在整个测量范围内输出与输入之间的线性关系程度，它衡量了传感器在不同测量点上“准”的均匀性。

• 影响： 这些指标直接关系到你的产品是否能达到质量标准。低精度或低分辨率可能导致无法发现细微的厚度偏差，造成不合格品流入市场。

• 选型建议： 根据你的产品对厚度公差的严格程度来选择。例如，对于电池隔膜、光学薄膜这类对厚度要求极高的产品，需要选择分辨率达到微米甚至亚微米级的激光共聚焦传感器。而对于一般板材，几百微米精度的激光三角测量传感器可能就足够。总的来说，精度越高，价格通常也越高，需权衡投入产出比。

c. 测量速率/更新频率

• 实际意义： 传感器每秒能进行多少次测量。

• 影响： 决定了传感器能否实时跟上产线速度，捕捉到快速变化的厚度。如果产线速度很快，而传感器测量速率慢，就会错过很多数据点，导致“漏检”。

• 选型建议： 高速生产线（如薄膜、纸张生产线）需要高测量速率的传感器（如几千赫兹甚至更高）。对于速度较慢的生产线，几百赫兹的传感器可能就足够了。比如，生产速度每分钟100米的产品，如果想每1毫米取一个点，理论上需要每秒100000个点，这对传感器速率要求极高。实际中通常会根据需求进行合理采样。

d. 材料特性适应性（颜色、透明度、光泽度、温度）

• 实际意义： 传感器对不同被测材料表面的适应能力。

• 影响： 如果传感器对特定材料特性不适应，可能导致测量不稳定，甚至无法测量。例如，激光三角测量对镜面材料反射效果不佳；X射线和β射线则不受表面光泽影响。

• 选型建议：

  • 漫反射表面（如普通金属、塑料、纸张）： 激光三角测量是性价比较高的选择。

  • 镜面、透明或多层材料： 激光共聚焦技术表现出色。

  • 高温金属材料： X射线衰减法是首选。

  • 超薄、轻质材料（如薄膜、纸张）： β射线衰减法更具优势。

  • 特殊工况（如高温、水雾、油污）： 考虑传感器的高温选配、防护等级和非接触原理的抗干扰能力。

e. 防护等级与工作环境

• 实际意义： 传感器抵抗外部环境因素（如灰尘、水汽、油污、震动、温度）侵蚀的能力。

• 影响： 低防护等级的传感器在恶劣环境下容易损坏，影响寿命和测量稳定性。

• 选型建议： 根据产线环境的恶劣程度选择相应防护等级的传感器。例如，IP65等级通常足以应对大部分工业现场的灰尘和水溅，而更严酷的环境可能需要IP67甚至更高。同时，宽工作温度范围的传感器能更好地适应季节和环境温度变化。

f. 输出接口与系统集成

• 实际意义： 传感器如何将数据传输给外部控制系统。

• 影响： 如果输出接口不兼容或数据传输速率不够，会给系统集成带来麻烦。

• 选型建议： 确保传感器提供与你的PLC、DCS或上位机系统兼容的模拟（如4-20mA, 0-10V）或数字（如RS232, RS422, Ethernet/IP, Profinet）输出接口。数字接口通常能提供更丰富的数据信息和更好的抗干扰能力。

（4）实际应用中可能遇到的问题和相应解决建议

在线厚度检测虽然能大幅提升效率，但在实际应用中也常会遇到一些“小插曲”，了解并提前预防，能让系统运行更顺畅。

a. 问题：被测物抖动或平整度不佳

• 原因与影响： 生产线上的材料可能存在高速运动带来的振动，或者材料本身不平整、翘曲。这会导致传感器测量的距离值不断波动，进而影响厚度计算的准确性和稳定性，就像“水波涟漪”会让深度测量变得困难。

• 解决方案与预防措施：

  • 机械稳定： 在传感器测量点附近加装导向辊、压紧装置或真空吸附装置，尽量将被测材料压平、固定，减少抖动。

  • 数据滤波： 利用传感器内置的滤波功能（如中值滤波、简单平均、滑动平均）或在外部控制系统中对数据进行软件滤波处理，平滑测量曲线，消除瞬时波动。

  • 高采样率： 选择测量速率足够高的传感器，即使抖动，也能采集到足够多的数据点，通过统计学方法（如求平均值）获得更稳定的结果。

b. 问题：传感器受环境光干扰

• 原因与影响： 强烈的环境光（如阳光直射、生产线上的强照明灯）可能与激光光源的波长接近，干扰受光元件对激光光斑的识别，导致测量数据跳变或丢失，好比“背景噪音太大，听不清说话声”。

• 解决方案与预防措施：

  • 遮光罩： 在传感器和被测物之间安装物理遮光罩，阻挡环境光直射。

  • 窄带滤光片： 传感器内部通常会集成与激光波长匹配的窄带滤光片，但极端环境下可能仍需外部辅助。

  • 选择高抗干扰能力传感器： 某些高级传感器具备更强的环境光抑制算法。

  • 调整传感器安装位置： 避免传感器直接暴露在强光源下。

c. 问题：材料表面特性变化大（如颜色、光泽度、透明度）

• 原因与影响： 生产线上可能会切换不同颜色、不同反光度甚至透明的材料。激光三角测量传感器对这些变化较为敏感，可能导致测量值漂移或无法测量。

• 解决方案与预防措施：

  • 选择适应性强的传感器： 对于多变的材料，优先考虑激光共聚焦、X射线或β射线等受表面特性影响小的技术。

  • 参数优化： 对于激光三角传感器，部分型号支持调整激光功率或接收增益，可针对不同材料进行优化设置并保存配方。

  • 多点校准： 在生产线切换不同材料时，进行针对性校准。

  • 专用算法： 开发或使用传感器厂商提供的专门算法，以适应表面变化。

d. 问题：温度变化对测量精度的影响

• 原因与影响： 工业生产环境温度波动较大，可能导致传感器内部电子元件或光学部件产生热形变，进而影响测量精度，就像“热胀冷缩”会让尺子变长变短。

• 解决方案与预防措施：

  • 选择温度稳定性好的传感器： 关注传感器的温度漂移系数，选择指标更优的产品。例如英国真尚有的ZLDS115激光位移传感器，其温度偏差仅为±0.03% FS/°C。

  • 温控措施： 在极端温度环境下，为传感器提供额外的冷却或加热装置，保持其工作在稳定温度区间。

  • 温度补偿： 部分传感器内置温度传感器和补偿算法，可以自动修正温度带来的误差。

e. 问题：传感器污染（灰尘、油污）

• 原因与影响： 工业现场的灰尘、油污、水汽可能附着在传感器的发射镜头和接收窗口上，阻挡光路，导致测量信号衰减或错误，就像“戴着墨镜看东西，总觉得不清晰”。

• 解决方案与预防措施：

  • 高防护等级： 选择IP65或更高防护等级的传感器。

  • 定期清洁： 建立严格的传感器清洁维护制度，使用专用清洁剂和工具小心擦拭。

  • 气刀/吹气装置： 在传感器窗口前设置气刀或定期吹气，利用洁净压缩空气吹走灰尘和水汽。

  • 防护罩： 为传感器安装外部防护罩，阻挡大部分污染物。

4. 应用案例分享

• 金属板材轧制： 在热轧或冷轧生产线上，利用X射线厚度计对高速运动的钢板或铝板进行在线厚度测量，实时监控板材厚度均匀性，及时调整轧机辊缝，确保产品符合公差要求并减少废品率。

• 塑料薄膜生产： 在流延膜、吹塑膜等生产过程中，采用β射线或激光三角测量传感器，对超薄塑料薄膜进行不间断厚度检测，确保薄膜厚度均匀一致，提升产品质量和利用率。

• 纸张/无纺布制造： 在造纸和无纺布生产线上，β射线测量仪被广泛用于在线监测纸张或无纺布的克重和厚度，帮助生产商控制材料成本，优化生产工艺。

• 精密涂层检测： 在电池隔膜、光伏背板、平板显示器等行业的精密涂层工艺中，激光共聚焦传感器能够实现多层结构的薄膜厚度测量，精确控制涂层厚度，保障产品性能。

• 玻璃制造： 在浮法玻璃或显示面板玻璃生产中，激光三角测量传感器可用于在线测量玻璃板的厚度和平整度，避免光学缺陷和尺寸偏差，提高良品率。例如，英国真尚有的ZLDS115激光位移传感器，凭借其高精度和稳定性，可以胜任此类应用。