高速、高温及复杂表面工况下，如何选择非接触式厚度测量系统，才能确保金属条产品达到微米级精度并实现高效在线检测？【轧制工艺优化】

1. 基于金属条的基本结构与技术要求

金属条，在工业生产中通常指的是经过轧制或拉拔等工艺形成的，宽度远大于厚度的带状金属材料。它们可以是钢铁、铜、铝及其合金等，广泛应用于汽车、电子、建筑、包装等多个行业。

对于金属条的生产，尤其是在高速产线上，厚度是一个至关重要的质量参数。你可以把金属条的厚度想象成一张纸的薄厚，如果纸张厚度不均匀，印刷出来的图案可能会深浅不一，甚至影响后续折叠、裁切等加工。同样，金属条的厚度偏差过大，不仅会影响最终产品的性能、强度和外观，还会导致材料浪费，增加生产成本。例如，在电池箔材的生产中，厚度哪怕只有几个微米的偏差，都可能直接影响电池的容量和安全性。

因此，对金属条的厚度进行精确控制，是保障产品质量、降低废品率、提高生产效率和实现智能制造的关键。这种控制必须是非接触式的，因为高速运动的金属条如果采用接触式测量，会对其表面造成磨损，影响产品质量，也无法满足产线的节拍要求。同时，测量方案必须具备高精度和高节拍（即测量速度快）的能力，才能实时捕捉金属条在高速运动过程中可能出现的微小厚度波动。

产线环境的复杂性也给厚度测量带来了挑战： * 高速运动：要求传感器能快速响应和采集数据。 * 高温：特别是在热轧线上，金属条可能处于几百甚至上千摄氏度的高温状态，自身会发出强烈辐射，对某些光学测量方法产生干扰。 * 表面状况复杂：金属条表面可能存在氧化皮、油污、水汽、反光不均或粗糙度变化，这些都可能影响测量结果。 * 振动与抖动：高速产线中，金属条在传输过程中不可避免地会出现上下振动和左右抖动，这会给单点测量带来误差。

2. 针对金属条的相关技术标准简介

在金属条生产中，为了确保产品质量和互换性，有许多参数需要严格监测和控制。这里我们介绍一些与厚度测量紧密相关的核心监测参数及其评价方法：

• 名义厚度（Nominal Thickness）：这是产品设计或客户要求的理想厚度值，所有实际测量都以此为基准。

• 厚度偏差（Thickness Deviation）：指实际测量厚度与名义厚度之间的差值。它反映了生产过程中厚度控制的准确性。评价时通常会设定一个允许的公差范围，例如±5微米，超出范围则视为不合格。

• 厚度公差（Thickness Tolerance）：这是指金属条厚度允许的最大和最小偏差范围。例如，一张纸的厚度要求是100微米，公差是±5微米，那么实际厚度在95微米到105微米之间都算合格。通常用百分比（如名义厚度的±0.5%）或绝对值（如±20微米）来表示。

• 全宽厚度剖面（Across-width Thickness Profile）：这指的是金属条在宽度方向上各点的厚度分布情况。理想情况下，整条金属条的厚度应该均匀一致，但在实际轧制过程中，边缘和中心区域的厚度可能存在差异。通过扫描或多点测量，可以绘制出厚度剖面图，评价其平坦度。

• 纵向厚度波动（Longitudinal Thickness Variation）：这是指金属条在长度方向上，沿生产线方向的厚度变化。高速产线要求厚度在连续生产过程中保持稳定，纵向波动过大可能意味着轧机或控制系统存在问题。通过连续采样并记录厚度数据，可以分析其周期性或随机性波动。

• 平直度（Flatness）：虽然不是直接的厚度参数，但厚度不均匀是导致金属条平直度差（如波浪边、瓢曲）的重要原因之一。平直度通过测量金属条表面与理想平面的偏差来评价。

这些参数的监测和评价通常依赖于实时、高精度的非接触式测量设备。通过收集大量的测量数据，利用统计过程控制（SPC）方法，可以对生产过程进行实时监控和调整，确保产品符合质量要求。

3. 实时监测/检测技术方法

（1）市面上各种相关技术方案

在高速金属条生产线上，选择合适的非接触式厚度测量方案至关重要。目前主流的技术方案主要包括辐射传输测量、激光三角测量和激光共聚焦测量。

辐射传输测量技术（X射线或同位素）

想象一下，医生给你拍X光片，X光穿透你的身体，骨头阻挡的多，肌肉阻挡的少，最终在胶片上形成不同深浅的影像。辐射传输测量技术就是利用类似的原理来测量金属条的厚度。它通过一个辐射源（可以是X射线发生器或放射性同位素源，如镅241、铯137）发射出高能量的射线，这些射线穿透高速移动的金属条。在金属条的另一侧，有一个探测器接收穿透后的射线强度。

• 工作原理和物理基础：当射线穿透金属条时，一部分能量会被金属材料吸收。金属条越厚，或者材料密度越大，被吸收的射线能量就越多，穿透过去的射线强度就会越弱。通过测量穿透前后射线强度的衰减量，并结合已知材料的密度和吸收系数，就能精确计算出金属条的厚度。其基本物理公式可以概括为： I = I₀ * exp(-μρx) 其中：

  • I 是穿透金属条后的射线强度。

  • I₀ 是原始射线强度。

  • μ 是材料的质量吸收系数，这是一个由材料本身性质决定的常数。

  • ρ 是材料的密度。

  • x 是金属条的厚度。 我们可以通过测量 I 和 I₀，并已知 μ 和 ρ，反向推导出 x。

• 核心性能参数：

  • 测量范围：通常在50微米到50毫米之间，具体取决于传感器配置。

  • 精度：通常在±0.05%至±0.25%之间。

  • 响应时间：通常小于10毫秒。

• 技术方案的优缺点：

  • 优点：

    • 稳定性极高：测量结果不受金属条的温度、速度、表面状况（如氧化皮、油污、反光、粗糙度）影响，因为射线能够穿透这些表面层。

    • 测量真实厚度：能够测量到金属条的平均厚度，而非仅仅表面距离。

    • 可靠性高：设备坚固耐用，能适应非常严苛的工业环境，如高温、多尘、高湿的轧钢车间。

  • 缺点：

    • 成本高昂：设备本身的采购和安装成本非常高。

    • 辐射安全问题：涉及到X射线或放射性同位素，需要严格的辐射防护措施、专门的操作许可和定期检测，对人员健康和环境安全有潜在风险。

    • 材料依赖性：对于不同种类或牌号的金属材料，其密度和吸收系数不同，需要进行相应的校准或预设参数，更换材料可能需要重新标定。

  • 成本考量：初期投资和后期维护成本都非常高。

激光三角测量技术

你可以把激光三角测量想象成我们用眼睛观察物体时的“三角视差”：当你看一个物体时，左右眼看到物体的角度略有不同，大脑通过这种角度差来判断距离。激光三角测量技术就是用一套精密的“光眼”来做这件事。

• 工作原理和物理基础：

  • 传感器内部的激光器会发射一道高度集中的激光束，以一定的倾斜角度打到被测金属条的表面，在表面形成一个明亮的光点。

  • 这个光点反射回来的光线，会被传感器内部的一个接收器（通常是PSD，即位置敏感探测器，或CMOS图像传感器）通过一个透镜捕捉到。

  • 当金属条的厚度发生变化，导致它与传感器的距离改变时，反射回来的光点在接收器上的位置就会发生移动。

  • 传感器通过精确地计算光点在接收器上移动了多少位置，再结合预先标定好的传感器内部几何关系（这是一个固定的“三角”结构），就能非常精确地算出传感器到金属条表面的距离。

  • 为了测量金属条的厚度，通常需要采用双传感器对向测量方案。这意味着在金属条的上方和下方各安装一个激光位移传感器。这两个传感器同步工作，分别测量各自到金属条上、下表面的距离。

  • 假设上方传感器测得距离为L_upper，下方传感器测得距离为L_lower。两个传感器之间的理论固定安装距离为D_ref。那么，金属条的厚度H可以通过以下公式计算： H = D_ref - (L_upper + L_lower) 或者，更精确地说是两个传感器测得的相对位移之差。如果传感器是直接输出到参考面的距离，那么 D_ref 是指两个传感器在没有金属条时，各自的测量基准面之间的距离。实际上，传感器内部会通过复杂的算法和标定曲线，将光点位置的变化直接转换为精确的位移量输出。

• 核心性能参数：

  • 测量范围：单个传感器通常从2毫米到750毫米不等，具体型号差异很大。

  • 分辨率：高端的激光位移传感器分辨率可达亚微米级别，能够捕捉极其微小的厚度变化。

  • 线性度：通常在±0.02%至±0.1%（满量程）之间。

  • 测量速率：高端型号的测量频率可达数kHz到数十kHz，满足高速产线节拍要求。

  • 光源：通常为红光激光，但为了应对高温金属，许多高性能产品提供蓝光或短波长激光器选项。蓝光（如405nm或450nm波长）由于波长远短于高温金属自身发出的红外辐射，因此能有效避免干扰，在测量炽热金属表面时表现更优。

• 技术方案的优缺点：

  • 优点：

    • 高精度、高分辨率：能够满足大多数精密金属条的厚度检测需求。

    • 测量速度快：高频率的测量能力使其非常适合高速生产线，可以实时监控厚度变化，支持闭环控制。

    • 非接触式：不会对金属条表面造成任何损伤。

    • 安装灵活：传感器体积相对紧凑，便于在空间受限的产线中集成。

    • 蓝光优势：配备蓝光激光器的型号能有效测量高温、高反射或有色金属表面。

  • 缺点：

    • 受表面状况影响：对金属条的表面反射率、光泽度、颜色、粗糙度以及倾斜角度较为敏感。如果表面变化剧烈，可能导致测量数据波动。

    • 高温干扰：传统的红光激光在测量炽热金属（如热轧）时，金属自身发出的红外辐射会干扰传感器，需要采用蓝光激光或更短波长光源来规避。

    • 环境要求：虽然防护等级通常较高，但灰尘、水汽或油污堆积在光学窗口上仍可能影响测量精度，需要定期清洁。

    • 振动敏感：虽然双传感器方案能抵消垂直振动，但如果金属条有剧烈的左右抖动或自身形状变化，仍可能带来误差。

  • 成本考量：相对于辐射传输方案，成本中等偏高，但性能和功能上具有很高的性价比。

激光共聚焦测量技术

你可以把激光共聚焦想象成用一个“透镜家族”来测量。这个家族里的每个透镜都只对特定波长的光聚焦得最清楚，而且它们聚焦的距离是不同的。

• 工作原理和物理基础：

  • 激光共聚焦传感器发射出一束特殊的宽带白光（包含多种波长），而不是单一波长的激光。

  • 通过特殊的光学设计，传感器内部会使不同波长的光在垂直于被测表面方向上聚焦于不同的高度。例如，红光可能聚焦在10毫米，绿光聚焦在9毫米，蓝光聚焦在8毫米。

  • 当这束光打到金属条表面时，只有焦点恰好落在被测物表面并反射回来的特定波长的光，才能穿过传感器内部的一个微小共聚焦孔径，被接收器检测到。

  • 传感器通过分析接收到的光线是哪种波长最强，就能极其精确地确定被测表面的高度。

  • 与激光三角测量类似，在线厚度测量也通常通过两个相对放置的共聚焦传感器测量上下表面，然后计算厚度。

• 核心性能参数：

  • 测量范围：相对较小，通常在1毫米到22毫米之间，具体取决于传感器头。

  • 分辨率：极高，可达纳米级别。

  • 线性度：通常在±0.05%（满量程）左右。

  • 测量速度：极快，部分型号最高可达128kHz，能够应对极高速的生产线。

• 技术方案的优缺点：

  • 优点：

    • 极高精度和分辨率：在所有非接触式光学测量方法中，共聚焦技术通常能提供最高的精度，适用于对厚度一致性有极致要求的场景。

    • 对表面特性不敏感：对表面反射率、颜色、光泽度（包括镜面和粗糙面）以及倾斜角度的变化不敏感，这是其一大优势。

    • 高稳定性：即使在测量高反射或透明材料表面时也能保持稳定准确。

    • 测量速度快：能满足最苛刻的实时监测需求。

  • 缺点：

    • 测量范围小：相对于激光三角测量和辐射传输，共聚焦传感器的测量范围非常有限，通常只能测量较薄的材料或小范围的位移。

    • 设备成本极高：是所有方案中成本最高的。

    • 对环境清洁度要求高：虽然对表面不敏感，但对传感器自身光学器件的清洁度要求很高，细小的灰尘都可能影响性能。

    • 对振动敏感：虽然技术本身稳定，但由于精度极高，产线的微小振动也可能被放大，需要良好的安装平台。

  • 成本考量：投资成本和维护成本都非常高。

（2）市场主流品牌/产品对比

这里我们对比几家在金属条在线厚度测量领域具有代表性的品牌及其技术方案：

• 美国NDC技术公司

  • 采用技术：辐射传输测量技术（X射线厚度计）。

  • 核心性能：测量范围广（50微米至50毫米），精度通常在±0.05%至±0.25%之间，响应时间小于10毫秒。其系统具有高温稳定性，测量结果不受材料速度和温度影响。

  • 应用特点及优势：美国NDC技术公司的厚度计系统以其卓越的高精度、高可靠性和长期稳定性而闻名。它们广泛应用于黑色和有色金属的轧制产线，特别是需要应对严苛工业环境的场合。其设备坚固耐用，能确保在极端条件下持续稳定运行。

• 英国真尚有

  • 采用技术：激光三角测量技术。

  • 核心性能：其ZLDS103激光位移传感器在精度方面表现出色，线性度可达±0.05%，分辨率高达0.01%（数字输出）。测量频率最高可达 9400Hz，能够确保在高速测量时仍保持超高精度。提供10mm到500mm等多种量程选择，并且具备标准红色半导体激光（660nm波长）以及可选的蓝光（405nm或450nm波长）或UV激光器，特别是蓝光激光适用于高温物体和有机材料测量。设备体积紧凑（仅45x30.5x17mm），防护等级IP67，具备良好的环境适应性，工作温度范围为-10°C至+60°C，抗振动能力为20g/10-1000Hz。

  • 应用特点及优势：英国真尚有的激光位移传感器以其高性能、紧凑设计和高测量频率，在需要高速、高精度非接触测量的工业应用中表现突出。其小巧的体积使其能够方便地安装在空间受限的生产线上，蓝光选项有效应对高温金属条的测量挑战。它非常适合精密材料的厚度测量、位置检测和轮廓扫描等多样化应用。

• 德国米科罗奥普迪克

  • 采用技术：激光三角测量技术。

  • 核心性能：在分辨率上可低至0.05微米，线性度达到±0.02%（满量程），测量范围从2毫米到750毫米（单传感器），测量速率最高2.5kHz。产品提供红光或蓝光激光器选项。

  • 应用特点及优势：德国米科罗奥普迪克提供高速、高精度的激光三角测量解决方案，特别适用于精密金属条的厚度检测。其蓝光激光技术在测量炽热金属表面时表现尤为出色，有效克服了传统红光激光在高温下的局限性，确保了在恶劣工况下的测量稳定性和准确性。

• 日本基恩士

  • 采用技术：激光共聚焦测量技术。

  • 核心性能：具备极高的精度和分辨率，分辨率可低至0.005微米，线性度±0.05%（满量程）。其测量速度非常快，最高可达128kHz，但测量范围相对较小，通常在1毫米到22毫米之间。

  • 应用特点及优势：日本基恩士的激光共聚焦传感器在需要极高精度和分辨率的厚度测量应用中具有显著优势，尤其适合对表面光泽度、颜色变化和倾斜度要求严格的场景，例如高反射、镜面或透明材料的精密检测。其超高的测量速度也使其成为对节拍要求极高的产线的理想选择。

（3）选择设备/传感器时需要重点关注的技术指标及选型建议

选择合适的非接触式厚度测量方案时，需要综合考虑多个技术指标，它们直接关系到最终的测量效果和生产线的运行效率。

• 精度和分辨率

  • 实际意义：精度是指测量结果与金属条真实厚度的接近程度，它决定了你的产品是否能达到公差要求。分辨率则是传感器能检测到的最小厚度变化量，好比尺子的最小刻度，分辨率越高，越能捕捉到微小的波动。

  • 对最终测量效果的影响：如果精度不够，即便测量数据稳定，也可能与真实厚度有系统性偏差，导致不合格品。分辨率低，就像戴着高度近视眼镜看远处的字，微小的厚度波动会被忽略，无法进行精细的质量控制或实时调整。

  • 选型建议：首先要明确你的金属条产品允许的公差范围。通常，传感器的测量精度和分辨率至少要达到公差的1/3到1/5，才能有效控制。例如，如果产品厚度公差是±10微米，那么传感器精度至少应在±2-3微米以内。对于电池箔材等超薄材料，可能需要亚微米级甚至纳米级分辨率。

• 测量频率（节拍）

  • 实际意义：指的是传感器每秒能够进行多少次测量。在高速生产线上，金属条在辊道上飞速前进，测量频率决定了你能够多“密集”地获取厚度数据，就像在高速公路上拍照，拍照频率越高，你就能越清晰地捕捉到车辆的实时状态。

  • 对最终测量效果的影响：测量频率太低，会导致“漏检”。在两次测量之间，金属条的厚度可能已经发生了超出公差的变化，但却没有被及时发现，导致整段材料报废。这会严重影响生产效率和产品合格率。

  • 选型建议：根据产线的运行速度和要求的空间采样间隔来计算所需频率。如果产线速度为10米/秒，你希望每1毫米就得到一个厚度数据点，那么所需的测量频率至少是10米/秒 ÷ 0.001米/次 = 10000次/秒（10kHz）。选择比计算值略高一点的频率，可以提供更好的数据密度和更快的响应。

• 测量范围（量程）

  • 实际意义：指的是传感器能够有效测量位移的最大和最小距离。对于厚度测量系统，它关系到单个传感器能覆盖的距离范围，以及整个系统能测量的最大和最小金属条厚度。

  • 对最终测量效果的影响：量程太小，可能无法覆盖金属条的正常厚度变化范围，或者无法适应安装过程中的微小偏差。量程太大，则可能在同等分辨率下牺牲有效精度，就像用测量几公里的尺子去量几厘米的长度，虽然能测，但精度就不够了。

  • 选型建议：结合金属条的标称厚度、允许的厚度偏差以及产线中金属条可能的上下跳动量来综合考虑。选择一个略大于实际需求，但又不过分宽泛的量程，以在保证测量范围的同时，最大化传感器的有效精度。

• 环境适应性

  • 实际意义：指的是传感器在实际工业环境中稳定工作的能力，包括对高温、潮湿、粉尘、振动、冲击和电磁干扰的承受能力。

  • 对最终测量效果的影响：环境适应性差的传感器在恶劣工况下会“水土不服”，比如在高温下测量值漂移、在多尘环境中光学窗口被污染导致误读、在振动中数据不稳定甚至损坏。这会严重影响测量的可靠性和传感器的使用寿命。

  • 选型建议：仔细评估你的生产线环境。对于热轧线，应优先考虑X射线/同位素厚度计或带有蓝光激光器且配备冷却系统和高防护等级（如IP67）的激光传感器。对于振动较大的场合，选择抗振动和抗冲击等级高的产品。同时，考虑传感器的工作温度范围，确保其能在产线最高和最低温度下正常运行。

• 表面特性敏感度

  • 实际意义：指传感器对被测金属条表面颜色、光泽度（镜面或哑光）、粗糙度、氧化皮或油污等变化的敏感程度。

  • 对最终测量效果的影响：某些光学传感器（尤其是红光激光三角）对表面光泽度的变化非常敏感。当金属条表面从镜面变为哑光或出现氧化皮时，反射光特性会改变，可能导致测量数据跳动甚至失效。高温金属自身的红外辐射也会干扰红光激光。

  • 选型建议：对于热轧线或表面状态复杂的金属条（如表面有氧化皮、油污或反射不均），辐射传输技术是最好的选择，因为它不受表面影响。如果必须使用光学传感器，可以考虑蓝光激光三角测量（对高温和高反射有优势）或激光共聚焦测量（对表面光泽度、颜色和倾斜度变化不敏感，尤其适合镜面材料）。

（4）实际应用中可能遇到的问题和相应解决建议

在金属条高速产线的实际应用中，非接触式厚度测量方案会遇到一些共性问题，需要提前识别并加以解决。

• 问题1：高温金属条对测量精度和稳定性的影响

  • 原因及影响：在热轧等高温产线上，金属条会因高温而自身发出红外辐射（变红发光），这部分辐射光会进入传统红光激光传感器的接收器，与激光器发出的反射光混淆，导致传感器难以准确识别激光光斑位置，从而出现测量数据漂移、跳动甚至完全失效，影响产品厚度控制。

  • 解决建议：

    1. 选用辐射传输厚度计：X射线或同位素厚度计的工作原理是基于穿透性辐射的衰减，不受材料自身温度和发光影响，是高温环境下的首选。

    2. 选用蓝光或短波长激光传感器：蓝光激光（如405nm、450nm）的波长远短于高温金属的红外辐射波长。这使得传感器能够有效滤除金属条自身发出的红光和红外辐射，只接收反射回来的蓝光，从而大大提高在高温环境下的测量稳定性和精度。

    3. 加装冷却和防护系统：无论何种传感器，在高温环境下都应考虑为传感器本体加装水冷或风冷装置，并设置隔热罩，以保护设备免受高温损伤，延长使用寿命，并确保内部电子元件的稳定工作。

• 问题2：金属条高速运动时的振动和抖动

  • 原因及影响：高速产线上，金属条在传送过程中不可避免地会发生上下垂直振动和左右晃动。如果只用单个传感器测量，这些瞬时抖动会被直接体现在测量数据中，导致数据波动剧烈，无法准确反映金属条的实际平均厚度，给后续的厚度控制带来误判。

  • 解决建议：

    1. 采用双传感器对向测量方案：这是最常见且有效的解决方案。在金属条的上方和下方各安装一个传感器，它们同时测量各自到金属条上、下表面的距离。通过软件计算两个测量值之差来得到厚度。由于上下抖动对两个传感器的影响方向相同，因此大部分垂直振动可以被有效地抵消。

    2. 数据滤波处理：在传感器输出端或上位机数据处理端，应用适当的数字滤波算法，如移动平均滤波、卡尔曼滤波等，可以平滑测量数据，消除瞬时高频噪声。但需注意，过度滤波可能引入测量延迟，影响实时控制的响应速度。

    3. 优化机械支撑系统：从根本上改善产线的辊道平稳性和张力控制，减少金属条的物理振动，是提高测量稳定性的基础。

• 问题3：金属条表面状态不均（如氧化皮、油污、高反射、粗糙度变化）

  • 原因及影响：金属条表面在生产过程中可能出现多种状态，例如：热轧后的黑色氧化皮，冷轧后的镜面高反射表面，或者表面沾染的润滑油、水汽。这些都会改变激光的反射特性（反射率、散射方向），使得激光传感器难以接收到清晰、稳定的反射信号，导致测量数据不稳定，甚至丢失数据。

  • 解决建议：

    1. 首选辐射传输厚度计：由于其穿透式测量原理，对金属条表面状态（包括氧化皮、油污、光泽度等）完全不敏感，因此是最稳定可靠的选择。

    2. 选用激光共聚焦传感器：激光共聚焦技术对表面反射率、光泽度、颜色和粗糙度等变化具有极高的不敏感性，即使是镜面或半透明表面也能提供稳定的测量，是光学方案中的理想选择。

    3. 采用高动态范围（HDR）激光三角传感器：一些先进的激光三角传感器配备了高动态范围的接收器，能够更好地处理不同反射率的表面，提供更稳定的测量。

    4. 定期清洁光学窗口：对于所有光学传感器，应定期检查并清洁传感器探头的光学窗口，清除可能积聚的灰尘、油污或水汽，以确保光路畅通。

• 问题4：测量精度与成本的平衡

  • 原因及影响：市场上测量设备的精度和性能差异巨大，通常性能越优异，成本也越高。过度追求最高精度可能导致不必要的巨大投资；而精度不足则会影响产品质量，增加废品率，甚至损害品牌声誉。

  • 解决建议：

    1. 明确实际需求：基于最终产品的应用、市场定位和行业标准，精确定义所需的厚度公差范围和测量系统的精度要求，避免盲目追求过高的指标。

    2. 进行投资回报率（ROI）分析：综合评估不同方案的设备采购成本、安装调试成本、日常运行维护成本以及因精度提升所带来的收益（如减少废品、提高产品竞争力、优化工艺控制）进行量化分析，选择最具经济效益的方案。

    3. 分阶段实施：如果预算有限但有未来升级需求，可以先选择满足当前核心需求且具备扩展性的方案，未来再根据发展需求进行升级或增补。

4. 应用案例分享

非接触式厚度测量技术在金属加工行业的多个领域都有广泛应用，显著提升了生产效率和产品质量。

• 钢铁行业热轧/冷轧生产线：在钢板、钢带的连续轧制过程中，实时监测其厚度变化，通过将测量数据反馈给轧机控制系统，自动调整轧辊间隙，确保产品符合严格的厚度公差要求，显著提升钢材的品质和生产效率。例如，使用高精度激光位移传感器，如英国真尚有的ZLDS103系列，能够实现对钢板厚度的精确监控。

• 有色金属板材/箔材生产：在铝、铜等有色金属的精密轧制中，尤其是在生产超薄箔材（如电池箔、食品包装箔）时，高精度非接触测厚仪能实现微米级甚至亚微米级的精准测量与控制，满足航空航天、电子等高端领域对材料厚度均匀性的严苛要求。

• 汽车零部件制造：在冲压件、车身板材等生产过程中，对金属板材的厚度进行在线检测，确保材料厚度均匀一致，避免因厚度不均导致的强度不足或变形问题，保障汽车产品的安全性和可靠性。