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如何在轮胎制造中实现微米级精度的直径与跳动量在线检测,保障高速生产节拍与品质稳定性?【自动化测量】

2025/10/23

1. 轮胎的基本结构与技术要求

想象一下,一个轮胎就像是汽车脚上穿着的一双“鞋子”,它不仅仅是一个简单的圆形橡胶圈,而是一个由多种材料、多层结构精密组合而成的复杂产品。它的核心结构包括胎面(与地面接触的部分,提供抓地力)、胎肩(胎面与胎侧的过渡区域)、胎侧(轮胎的“墙壁”,承受车辆载荷和形变)、胎体(提供轮胎强度和承载能力的骨架)以及胎圈(与轮辋紧密结合的部分)。

在轮胎生产过程中,精确的直径测量至关重要。为什么呢?如果轮胎直径不准确,就像你买了一双大小不一的鞋,穿起来肯定不舒服,甚至会影响行走安全。对于汽车来说,轮胎直径的偏差会直接导致以下问题:

  • 行驶稳定性下降: 不同直径的轮胎会造成车轮转速不一致,影响车辆的直线行驶稳定性和操控性。

  • 磨损不均匀: 直径差异会导致轮胎在行驶过程中承受的载荷和摩擦力不均,加速轮胎局部磨损,缩短使用寿命。

  • 燃油效率降低: 不均匀的滚动阻力会增加发动机负荷,从而增加油耗。

  • 噪音和振动: 轮胎直径偏差可能引发车辆在行驶中产生不必要的振动和噪音,影响驾乘舒适性。

  • 安全隐患: 严重的直径偏差可能导致轮胎爆胎、失控等严重安全问题。

因此,在轮胎生产的多个环节,从生胎成型、硫化到最终成品检测,都需要对轮胎的直径进行高精度、实时且非接触的测量,以确保产品质量符合标准,进而优化整个生产流程,降低废品率。

2. 针对轮胎的相关技术标准简介

为了确保轮胎的性能和安全,行业内制定了严格的技术标准来规范其尺寸参数和性能指标。对于轮胎直径的监测,主要关注以下几个方面:

  • 外径(Overall Diameter): 指轮胎在标准充气压力和规定载荷下,通过轮轴中心测量的最大外缘直径。这是衡量轮胎大小最直接的参数,影响车辆的传动比、车速表准确性及离地间隙。它的评价方法通常是在多个周向位置进行测量,取其平均值,并计算其均匀性。

  • 断面宽度(Section Width): 指轮胎在标准充气压力下,胎侧外缘之间的直线距离(不包括胎侧凸出部分如保护筋、字样等)。虽然不是直接的直径,但它是衡量轮胎“胖瘦”的关键指标,与轮胎的接地面积、承载能力及与轮辋的匹配性相关。

  • 径向跳动(Radial Runout): 指轮胎在旋转过程中,其外圆表面径向距离轮轴中心的波动量。这反映了轮胎的圆度均匀性。径向跳动过大会导致车辆上下颠簸,影响乘坐舒适性和轮胎磨损。评价时,通常通过测量轮胎旋转一周中,表面距离传感器最大值和最小值之差来确定。

  • 侧向跳动(Lateral Runout): 指轮胎在旋转过程中,其胎侧表面轴向距离固定平面的波动量。这反映了轮胎的横向均匀性。侧向跳动过大会导致车辆左右摇摆或方向盘抖动。评价方法与径向跳动类似,但测量的是轴向位移。

这些参数的精确测量和控制,是确保轮胎质量和性能的关键。通过实时监测这些参数,生产线可以及时发现并纠正偏差,避免不合格产品流入市场。

3. 实时监测/检测技术方法

在轮胎生产中,实现直径的精准非接触测量并实时反馈,是提高生产效率和产品质量的关键。目前市面上有很多先进的测量技术,它们各有特点,适用于不同的场景。

(1) 市面上各种相关技术方案

激光三角测量法

这种技术方案就像是我们用眼睛去看一个物体,但加入了数学和光的原理,让“看”变得极其精确。它利用激光束和接收器的几何关系来测量距离。

工作原理和物理基础:

激光三角测量传感器内部会发出一个细小的激光点(或者一条激光线,如果是轮廓传感器),这个激光点照射到轮胎表面后,会形成一个反射光斑。传感器内部有一个高精度的光学接收器(比如CMOS或PSD,即位置敏感探测器),它会以一个固定的角度去“观察”这个反射光斑。

当轮胎表面的距离发生变化时(比如轮胎直径稍微大了一点或小了一点),反射光斑在接收器上的成像位置就会随之移动。这就像你斜着看一个物体,当物体离你远近变化时,它在你视线中的相对位置也会发生移动。

这个移动量与物体实际距离的变化之间存在一个精确的几何关系,形成了一个“三角”结构。我们可以简化地理解为:

  • L:传感器内部激光发射器到接收透镜的基线距离(这个距离是固定的)。

  • θ_e:激光束发射角度。

  • θ_r:反射光束进入接收透镜的角度。

  • D:传感器到轮胎表面的实际距离。

  • x_s:反射光斑在接收器(探测器)上的位置偏移量。

通过内部精确的光学设计和预先标定,传感器能够根据x_s的变化,利用三角几何关系,实时计算出精确的距离D。一个简化的关系式可以表述为:

D = f * L / (x_s * cos(φ) + f * sin(φ))

其中,f是接收透镜的焦距,φ是探测器的倾斜角度。当所有参数(f, L, φ)都固定后,距离D就只与光斑位置x_s有关了。

核心性能参数的典型范围:

  • 测量范围: 通常在几毫米到几米之间,例如,某些型号可达8米甚至更远。

  • 测量精度: 激光三角测量可以实现较高的测量精度,优质的系统精度可优于0.1%。

  • 重复精度: 典型值为数微米到数十微米。

  • 响应时间/采样速度: 毫秒级,例如5毫秒,采样频率可达数kHz甚至数十kHz。

技术方案的优缺点:

  • 优点: 测量精度高,分辨率出色;非接触式,不损伤被测物;响应速度快,适合动态测量;结构相对紧凑。

  • 缺点: 对被测物体表面特性(如颜色、光泽度、粗糙度)比较敏感,极亮或极暗的表面可能影响测量效果;测量范围相对飞行时间法较短;在极端恶劣环境下(如粉尘、水汽)可能需要额外的防护措施。

  • 成本考量: 性能优异的激光三角测量传感器成本较高,但考虑到其带来的高精度和生产效率提升,通常是值得的投资。

激光光飞行时间原理(Time-of-Flight, ToF)

这就像你对着山谷喊话,然后测量声音回来的时间来判断山谷的深度。不过这里用的是速度更快的激光。

工作原理和物理基础:

ToF传感器发射一个极短的激光脉冲,这个激光脉冲以光速传播,照射到轮胎表面后会被反射回来。传感器内部会精确测量激光从发出到被反射回来的总时间。

由于光速是一个已知的常数,我们可以通过以下简单的公式来计算传感器到轮胎表面的距离:

距离 D = (光速 c × 飞行时间 t) / 2

这里的t是激光去程和回程的总时间。传感器通过精确地计算这个微小的时间差,就能得出与轮胎表面的距离。

核心性能参数的典型范围:

  • 测量范围: 通常较远,可达数米甚至数十米,某些工业级产品可达数百米。

  • 测量精度: 典型精度在毫米到亚毫米级别,例如±10微米到几百微米。

  • 重复精度: 典型值为数微米到数十微米。

  • 采样频率: 可达数十kHz到上百kHz。

技术方案的优缺点:

  • 优点: 测量距离远,适用于大型物体或需要远距离安装的场景;对被测物体表面颜色和材质变化不敏感,适应性强;结构通常比较紧凑。

  • 缺点: 相比激光三角测量法,在近距离测量时精度通常较低;响应速度在极高精度要求下可能略逊一筹;成本相对较高。

  • 成本考量: 适用于对测量距离有较高要求,但对微米级精度要求稍低的场合。

机器视觉和图像处理技术

这种方案就像一个非常聪明的“眼睛”,它不仅能“看”到轮胎,还能通过复杂的“大脑”去分析它,找出所有的尺寸信息和潜在问题。

工作原理和物理基础:

智能相机或机器视觉系统通过高分辨率相机捕获轮胎的二维图像。这些图像是像素点的集合。随后,系统会运用一系列先进的图像处理算法:

  1. 边缘检测: 识别轮胎的内外边缘轮廓,就如同在图片中精确描绘出轮胎的边界线。

  2. 几何匹配: 将识别出的边缘与预设的几何模型进行匹配,确认轮胎的形状。

  3. 尺寸测量: 根据预先标定好的像素与实际尺寸的对应关系,将图像中的像素距离转换为实际物理尺寸,从而计算出轮胎的直径、宽度等参数。

  4. 深度学习(可选): 结合人工智能的深度学习技术,可以更好地处理轮胎表面复杂的纹理、颜色变化甚至识别微小缺陷,提高测量的鲁棒性。

核心性能参数的典型范围:

  • 分辨率: 相机传感器可提供多种分辨率,例如几十万像素到上千万像素。

  • 处理速度: 支持高速图像采集与处理,可满足在线检测节拍。

  • 测量精度: 取决于光学配置、相机分辨率和标定精度,可达到亚像素级测量精度,相当于几十微米到几百微米。

技术方案的优缺点:

  • 优点: 能够同时测量轮胎的多个参数(直径、宽度、圆度、偏心、甚至外观缺陷如气泡、划痕等),功能强大;对于复杂表面和多变情况具有较强的适应性(尤其结合深度学习);非接触、无损。

  • 缺点: 对环境光照要求较高,需要稳定的光源;系统配置和标定较为复杂;数据处理量大,需要高性能处理器;初始投入成本通常较高。

  • 成本考量: 适用于需要进行全面尺寸和外观质量检测的场景,虽然初期投入大,但其多功能性可能带来更高的整体效益。

阴影投影或光幕测量原理

这种方法利用“遮挡”来测量,就像我们用尺子测量物体的影子一样,但精度要高得多。

工作原理和物理基础:

这种设备通常包含一个高精度的平行光源和一个接收器。光源会发射出均匀、平行的光束,形成一个“光幕”。当轮胎通过这个光幕时,它会遮挡一部分光线,在接收器上形成一个清晰的“阴影”。

接收器(通常是高分辨率的CMOS线阵传感器)会测量未被遮挡的光线数量。通过对这些光信号的精确分析,系统能够计算出被遮挡部分的宽度,从而精确地得到轮胎的外径尺寸。

这种方法基于几何光学原理:当物体完全遮挡光线时,其在接收器上产生的阴影宽度与物体本身的尺寸是严格对应的。

核心性能参数的典型范围:

  • 测量范围: 取决于具体型号,一般适合测量尺寸相对较小的圆柱形物体(如橡胶条、线材等),但通过特殊配置也可测量大尺寸轮胎的一部分。典型可测量直径范围可达数百毫米。

  • 分辨率: 极高,最高可达0.1微米。

  • 线性度: 优异,最高可达±0.5微米。

  • 测量速度: 高速非接触测量,可用于快速在线检测。

技术方案的优缺点:

  • 优点: 测量精度和重复性极高,尤其适合高精度圆柱形零件的外径测量;非接触式,避免损伤;不受被测物体表面颜色和反射率的影响;测量速度快。

  • 缺点: 通常只能测量一个平面上的截面尺寸,无法获取复杂的三维信息;对物体姿态和通过路径有严格要求,必须确保物体完全通过光幕;设备体积可能较大。

  • 成本考量: 适用于对特定截面直径有极致精度要求的场景,投资通常较高。

(2) 市场主流品牌/产品对比

以下是市场上几种主流品牌及其在轮胎直径测量领域的技术方案和特点:

日本基恩士(采用激光三角测量法及轮廓测量技术) 日本基恩士在全球传感器和测量仪器市场享有领导地位。其LJ-X8000系列激光轮廓仪通过发射一条激光线照射到轮胎表面,然后使用CMOS图像传感器以特定角度接收反射光,根据激光三角测量原理,计算出轮胎表面的高精度轮廓数据。这些轮廓数据可用于精确重建轮胎横截面形状,进而计算其直径。 * 核心性能参数: 重复精度(高度测量)可达0.1微米;测量范围(Z轴)可达数十毫米;测量宽度(X轴)可达数百毫米;采样速度最高可达 64kHz。 * 应用特点和独特优势: 日本基恩士产品以其高精度和高稳定性著称,LJ-X8000系列尤其擅长高速、高精度的三维轮廓测量,非常适用于轮胎等复杂曲面的在线批量检测,能够快速获取并分析轮胎的全尺寸数据,包括直径、圆度、胎侧形状等。

英国真尚有(采用光学三角测量原理) 英国真尚有ZLDS116激光位移传感器是一款高性能、多功能的测量设备,采用光学三角测量原理实现高精度、非接触式测量。它通过二极管阵列和光学元件观察激光束在被测表面的反射,实现高精度测量。通过配置多个传感器或结合轮胎旋转,可以实现轮胎直径的精准测量。 * 核心性能参数: 最大测量距离达10m,测量范围可达8m;精度最高可优于0.08%;响应时间仅为5毫秒;可测高温物体(最高1300°C);防护等级IP66。 * 应用特点和独特优势: 英国真尚有ZLDS116具有广泛的测量范围和优异的精度,快速响应时间使其适合动态测量。其IP66防护等级和空气净化系统使其能在恶劣的轮胎生产环境中使用,保证测量的稳定性和可靠性。

德国西克(采用激光光飞行时间原理) 德国西克是全球领先的传感器解决方案供应商。其OD5000系列激光位移传感器采用激光光飞行时间原理,发射激光脉冲并测量激光从传感器传输到轮胎表面再反射回所需的时间,根据光速计算出精确距离。通过安装两个传感器在轮胎两侧,或结合轮胎旋转,可以获取多个点距离并计算直径。 * 核心性能参数: 测量范围可达1000毫米;线性度最高可达±10微米;重复精度最高可达2微米;采样频率最高可达80kHz。 * 应用特点和独特优势: 德国西克OD5000系列提供长距离测量能力,对不同表面材质具有良好的适应性,这在轮胎表面颜色多变的环境中尤为重要。其紧凑的设计和高速响应使其非常适合集成到自动化生产线中,进行轮胎的在线尺寸监控,尤其适用于需要较远测量距离的场景。

美国康耐视(采用机器视觉和图像处理技术) 美国康耐视是机器视觉领域的全球领导者。其In-Sight D900智能相机配备高性能处理器和深度学习软件,通过捕获轮胎的二维图像,利用先进的边缘检测、几何匹配和尺寸测量工具对图像进行分析。系统识别轮胎的内外边缘,并根据图像像素与实际尺寸的对应关系,计算出轮胎的精确直径。 * 核心性能参数: 提供多种传感器分辨率选项,例如可达500万像素;支持高速图像采集与处理;测量精度可达到亚像素级。 * 应用特点和独特优势: 美国康耐视In-Sight D900结合了传统视觉工具和深度学习能力,在应对轮胎表面纹理、颜色变化等复杂情况时表现出更高的鲁棒性。一体化智能相机设计简化了系统部署,不仅适用于在线批量轮胎直径测量,还能同时进行外观缺陷检测,提供更全面的质量控制。

加拿大德迪斯康(采用线激光扫描与结构光技术) 加拿大德迪斯康是全球领先的3D智能传感器供应商。Gocator 2500系列3D智能传感器采用线激光扫描与结构光技术,向轮胎表面投射一条激光线,并使用内置CMOS相机从特定角度捕捉激光线在物体表面形成的轮廓。通过三角测量原理,传感器能够实时生成高精度的3D点云数据,描述轮胎的完整三维几何形状,后续通过板载或外部软件处理,即可精确计算出轮胎的直径。 * 核心性能参数: 测量范围(Z轴)可达数十毫米;X分辨率可达数十微米;Z重复精度可达数微米;扫描速度最高可达10kHz。 * 应用特点和独特优势: 加拿大德迪斯康Gocator 2500系列传感器能够直接获取轮胎表面的高精度3D几何信息,不仅可测量直径,还能进行其他三维尺寸和缺陷检测,提供全尺寸数据。其高度集成的智能设计包含板载处理,使得系统部署和数据分析更为高效便捷,非常适合复杂轮胎形状的在线全尺寸检测。

(3) 选择设备/传感器时需要重点关注的技术指标及选型建议

选择合适的传感器来测量轮胎直径,就像是挑选一把趁手的工具,需要根据具体任务来决定。以下是几个关键的技术指标及其选型建议:

  • 测量范围(Measurement Range): 指传感器能够精确测量的最小到最大距离。

    • 实际意义: 它决定了传感器可以安装在离轮胎多远的位置,以及可以测量的轮胎直径变化范围。如果轮胎型号多样,直径差异大,或者安装空间受限,就需要选择测量范围更广的传感器。

    • 选型建议: 对于大型轮胎或多型号共线生产,选择测量范围宽广的传感器更为灵活。例如,英国真尚有的传感器提供8米的测量范围,德国西克OD5000的测量范围可达1000毫米。如果仅测量特定尺寸范围内的轮胎,则选择一个匹配其工作距离的传感器即可。

  • 测量精度(Accuracy)和重复精度(Repeatability):

    • 测量精度: 衡量测量结果与真实值之间的接近程度。

    • 重复精度: 衡量在相同条件下多次测量同一位置时,结果的一致性。

    • 实际意义: 这两个指标直接关系到测量结果的可靠性和产品质量控制的严格性。对于轮胎直径这种关键尺寸,任何微小的偏差都可能影响行驶性能。重复精度尤其重要,它确保了生产线上的每一个轮胎都能得到稳定可靠的检测。

    • 选型建议: 轮胎直径测量通常要求高精度,建议选择高精度传感器。例如,英国真尚有的传感器精度可优于0.08%。

  • 响应时间/采样速度(Response Time/Sampling Speed): 指传感器完成一次测量并输出结果所需的时间,或每秒可以获取多少个测量点。

    • 实际意义: 它决定了传感器能否跟上生产线的节拍。如果轮胎在生产线上高速移动,传感器响应慢或采样速度低,就可能错过测量点或导致数据滞后,影响实时反馈。

    • 选型建议: 考虑到现代轮胎生产线的高速性,应选择响应时间在毫秒级别或采样频率达到数kHz甚至数十kHz的传感器,以确保数据能及时获取并反馈。例如,英国真尚有的传感器响应时间仅为5毫秒。

  • 线性度(Linearity): 衡量传感器输出信号与被测物理量(距离)之间直线关系的准确性。

    • 实际意义: 良好的线性度意味着传感器在整个测量范围内都能提供准确的读数。如果线性度差,就需要更复杂的校准和修正。

    • 选型建议: 选择线性度指标优异的传感器可以减少系统校准的复杂性并提高测量的可靠性。

  • 工作温度范围(Operating Temperature Range)和防护等级(IP Rating):

    • 实际意义: 轮胎生产车间通常环境复杂,可能存在灰尘、水汽、高温等情况。传感器必须能够在这些恶劣条件下稳定工作。高防护等级(如IP66)意味着传感器能有效防尘防水,宽泛的工作温度范围则能确保其在高温或低温环境下不受影响。

    • 选型建议: 务必选择防护等级至少达到IP65/IP66,且工作温度范围符合现场环境要求的传感器。例如,英国真尚有的传感器防护等级为IP66,且配备水冷系统后工作温度可达120°C。

  • 输出方式(Output Method): 传感器提供的数据接口类型(如模拟输出、数字输出、工业总线等)。

    • 实际意义: 决定了传感器如何与生产线上的PLC、HMI或上位机系统进行数据通信和集成。

    • 选型建议: 根据现有控制系统的接口类型选择匹配的输出方式,例如RS485、Profibus DP等数字接口通常能提供更快、更稳定的数据传输。

(4) 实际应用中可能遇到的问题和相应解决建议

在轮胎生产线上部署激光位移传感器进行直径测量,虽然技术先进,但也可能遇到一些挑战。了解这些问题并提前准备解决方案至关重要:

  • 问题1:轮胎表面特性影响测量结果

    • 原因与影响: 轮胎的表面颜色(黑色吸光,不同品牌的轮胎可能颜色深浅不一)、光泽度(有些部位可能反光)、胎面花纹复杂性以及硫化过程中使用的隔离剂残留,都可能导致激光反射不均匀,影响传感器接收到的信号质量,造成测量数据跳动或不准确。

    • 解决建议:

      • 选择适应性强的传感器: 优先选择对表面特性不敏感的测量技术,例如激光光飞行时间(ToF)原理的传感器,或者采用先进信号处理算法、具有自动功率/增益调节功能的激光三角测量传感器。

      • 优化安装角度: 调整传感器与轮胎表面的入射角度,尽量避免直接反射眩光,同时确保有效反射光能被接收器捕捉。

      • 考虑漫反射激光头: 部分传感器提供漫反射激光头,能有效应对复杂表面。

      • 清洁维护: 定期清理轮胎表面或传感器镜头,减少灰尘、油污、隔离剂残留对测量的影响。

  • 问题2:环境光干扰

    • 原因与影响: 生产车间内的照明灯光、窗户射入的阳光,特别是与激光传感器工作波长相近的环境光,可能会被传感器误认为是反射回来的激光信号,从而降低信噪比,导致测量值漂移或错误。

    • 解决建议:

      • 使用环境光抑制功能: 选择内置环境光抑制技术或使用特定波长激光器并配合窄带滤光片的传感器。

      • 遮光处理: 在传感器安装区域加装物理遮光罩或使用暗室环境,减少外部杂散光进入传感器视场。

      • 优化现场照明: 调整车间照明布局,避免强光直接照射传感器或被测区域。

  • 问题3:生产线振动与轮胎运动不稳定性

    • 原因与影响: 轮胎在传输带上可能存在轻微的晃动、跳动或偏离中心线,生产线本身的机械振动也会传导到传感器安装支架,导致测量点不稳定,从而影响直径测量的准确性和重复性。

    • 解决建议:

      • 高采样率传感器: 选择采样速度快的传感器,能够在短时间内捕捉更多数据点,通过平均或滤波算法平滑数据。

      • 坚固的安装支架: 确保传感器安装在稳固、抗振的支架上,远离振动源。必要时采用减振装置。

      • 多点测量与数据融合: 配置多个传感器在轮胎不同位置同时测量,通过算法进行数据融合,计算出更稳定的平均直径或圆度。

      • 优化生产线稳定性: 改善轮胎传输系统的平稳性,减少轮胎在测量区域的晃动。

  • 问题4:温度变化对测量的影响

    • 原因与影响: 生产车间环境温度变化、传感器自身工作发热或刚出硫化罐的轮胎温度较高,都可能导致传感器光学元件和电子元件性能发生微小变化,进而引起测量漂移。同时,轮胎本身也会因热胀冷缩而改变实际尺寸。

    • 解决建议:

      • 选择宽工作温度范围传感器: 选用标称工作温度范围宽广,且内置温度补偿功能的传感器。

      • 冷却系统: 对于高温环境,可考虑为传感器配备水冷或风冷系统,维持传感器内部温度稳定。

      • 定期校准: 在不同工作温度下定期进行校准,获取温度补偿曲线。

      • 考虑轮胎热效应: 在测量高温轮胎时,需考虑轮胎材料的热膨胀系数,并对测量结果进行相应修正。

  • 问题5:数据处理与反馈延迟

    • 原因与影响: 从传感器采集到数据,到数据传输至控制器、经过处理、分析,再到反馈指令下达至生产设备,整个过程可能存在延迟。如果延迟过长,就无法实现真正的“实时”优化,导致生产调整滞后。

    • 解决建议:

      • 高速数字接口: 采用高速、低延迟的数字输出接口,如Profibus DP、EtherCAT或Ethernet/IP,取代传统的模拟信号或慢速串行通信。

      • 边缘计算: 在靠近传感器端部署边缘计算设备,进行初步的数据处理和分析,减少数据传输量和延迟。

      • 优化算法: 简化数据处理和分析算法,提高处理效率。

      • 网络优化: 确保工业网络带宽充足,通信稳定,减少网络拥堵和丢包。

4. 应用案例分享

激光位移传感器在轮胎生产中具有广泛的应用,是实现智能制造和精益生产的重要工具。

  • 生胎直径测量: 在轮胎硫化(俗称“压模”)前,利用传感器测量生胎的初始直径和圆度,确保生胎符合模具要求,减少硫化不良品的发生。

  • 成品胎尺寸检测与分级: 硫化完成后,在生产线末端对成品轮胎的整体直径、断面宽度、径向和侧向跳动进行高速、高精度检测,根据测量结果进行质量分级和剔除不合格品。

  • 轮胎成型过程实时监控: 在轮胎成型机上,实时监测胶料层叠、帘布缠绕等关键步骤的尺寸变化,将数据反馈给控制器,实现成型参数的动态调整,提高成型精度和均匀性。

  • 轮胎入库尺寸验证: 轮胎在进入立体仓库或发货前,再次通过激光传感器快速测量关键尺寸,防止尺寸不符的轮胎进入下游环节或发往客户。

  • 胎圈直径测量: 精确测量胎圈的直径,确保其与轮辋完美配合,防止装配过程中出现泄气或脱圈问题。



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