针对航空航天复合材料管道，如何实现±0.01mm高精度非接触内径与圆度检测？【自动化质检】

1. 复合材料管道的基本结构与技术要求

复合材料管道，顾名思义，不是单一材料制成的，而是由两种或多种性质不同的材料复合而成，比如纤维（碳纤维、玻璃纤维）和树脂基体。这些材料各司其职，纤维提供强度和刚度，树脂则起到粘结、保护和传递载荷的作用。

这就像我们用钢筋和混凝土建造房屋一样，钢筋提供抗拉强度，混凝土提供抗压强度，两者结合才能建造出坚固的建筑。复合材料管道也一样，它继承了各组分的优点，比如重量轻、强度高、耐腐蚀、抗疲劳等。因此，它被广泛应用于航空航天、石油化工、海洋工程等对材料性能要求极高的领域。

在生产和使用复合材料管道时，它的内径尺寸和形状是至关重要的。想象一下，如果一个输送流体的管道内径不符合要求，可能会导致流体阻力增加，影响输送效率；如果管道需要与另一个部件精密配合，不准确的内径会导致安装困难甚至密封失效。更严重的是，不均匀的内径或内部缺陷，如圆度不好、内壁毛刺、分层等，会形成应力集中点，大幅降低管道的承载能力和使用寿命，甚至引发安全事故。因此，对复合材料管道内径进行高精度、高稳定性检测，是确保产品质量和使用安全的关键环节。

2. 复合材料管道相关技术标准简介

针对复合材料管道的几何尺寸和形状特性，业界有一系列技术标准来定义和评价其质量。这些标准主要关注以下几个关键参数：

• 内径 (Inner Diameter, ID)：这是最基本的尺寸参数，通常指管道内壁任意截面上的平均直径，或特定位置的局部直径。评价时，会测量多个点并计算其平均值、最大值和最小值，以确定尺寸是否在允许公差范围内。

• 圆度 (Roundness)：衡量管道截面偏离理想圆形的程度。如果管道截面不是一个完美的圆，而是椭圆或其他异形，就表示圆度不佳。评价时，会通过采集截面上多个点的径向数据，然后拟合出一个最佳圆，计算各个点到这个最佳圆的最大偏差。

• 圆柱度 (Cylindricity)：衡量管道轴线方向上内表面偏离理想圆柱面的程度。它不仅包括了圆度，还考虑了不同截面圆心连线是否在一条直线上，以及不同截面直径是否一致。评价时，需要获取管道轴线方向上多个截面的三维数据，通过算法拟合出最佳圆柱面，计算内壁各点到该圆柱面的最大偏差。

• 锥度 (Taper)：描述管道内径沿着轴线方向逐渐增大或减小的趋势。在某些特殊应用，如锥形接头或喷管中，锥度是设计要求的关键参数。评价时，通过测量管道不同轴向位置的内径，计算其变化率。

• 直线度 (Straightness)：衡量管道中心轴线偏离理想直线的程度。对于长距离输送管道，直线度会影响流体流动特性和安装对准。评价时，通过测量管道中心线在空间中的分布，计算其与参考直线的最大偏差。

• 同心度 (Concentricity)：当管道内部有多个同心结构时，同心度衡量这些结构中心轴线相互偏离的程度。

• 表面缺陷 (Surface Defects)：包括内壁的划痕、气泡、分层、毛刺、压痕等不规则形状。这些缺陷会影响管道的强度、密封性和流体传输性能。评价时通常通过高分辨率的表面扫描，生成三维形貌图，识别并测量缺陷的尺寸和位置。

这些参数的精确测量和评价，能够全面反映复合材料管道的制造质量，为产品合格性判定和工艺优化提供重要依据。

3. 实时监测/检测技术方法

在复合材料管道内径检测中，±0.01mm（即10微米）的高精度稳定性是许多精密应用中的关键指标。要达到这个精度，非接触式测量方法通常比接触式测量更有优势，尤其是对于复合材料这种可能存在形变或表面敏感的材料。接触式测量在测量过程中可能对管道内壁造成磨损、压痕，甚至局部变形，影响测量结果的真实性和管道本身的完整性。而非接触式方法则能有效避免这些问题。

下面我们来深入了解市面上几种主流的非接触式测量技术方案。

3.1 市面上各种相关技术方案

激光扫描测量与激光位移传感器集成测量

这是复合材料管道内径检测中一种非常常用且高效的技术，它基于激光三角测量原理。

工作原理和物理基础：

想象一下，你拿着一个激光笔，对着墙壁上的一个点发射激光，同时你从侧面用眼睛观察这个激光点的位置。如果墙壁离你近，激光点在你视线中的位置会偏向一个方向；如果墙壁离你远，激光点会偏向另一个方向。这就是激光三角测量最直观的体现。

在实际测量中，一个激光发射器会向被测复合材料管道内壁投射一个细小的激光点或一条激光线。同时，一个高分辨率的图像传感器（比如CCD或CMOS相机）会从一个特定的角度接收内壁反射回来的激光。激光器、被测点和图像传感器形成一个三角形。当被测点与传感器的距离发生变化时，反射回来的激光点在图像传感器上的位置也会随之移动。

通过预先标定好的几何关系和光学原理，系统可以根据激光点在图像传感器上的位置变化，精确计算出被测点到传感器的距离。这个距离的计算通常基于以下公式（简化）：

d = L * sin(alpha) / (sin(beta) * cos(theta) + cos(beta) * sin(theta))

其中：* d 是被测点到传感器基线的距离（即我们要测的位移）。* L 是激光发射器和接收器之间的基线距离。* alpha 是激光束的发射角度。* beta 是接收器光轴与基线的夹角。* theta 是激光光斑在接收器上移动对应的角度。

在管道内径检测中，有几种常见的实现方式：

• 多激光位移传感器集成方案： 多个激光位移传感器被均匀布置在一个探头上，围绕着管道的中心轴。每个传感器都独立测量其正对着的内壁一点的距离。通过同时测量多个方向上的距离，然后进行数据处理和几何拟合，就能实时计算出内径、圆度等参数。这种方式的优势是测量速度快，因为是多点并行测量。

• 旋转激光扫描方案： 一个激光传感器（通常发射激光点或激光线）被安装在一个可旋转的探头上。探头在管道内部缓慢移动的同时，激光传感器高速旋转，向管道内壁发射激光，并持续接收反射信号。这样，就能对管道的整个内表面进行360度密集扫描，采集海量的三维点云数据。就像用一个“雷达”把管道内壁的每一个微小细节都扫描出来一样。

核心性能参数的典型范围：

• 精度： 激光扫描测量与激光位移传感器集成测量技术的典型精度范围在微米级 (例如 ±1微米 到 ±10微米)，部分高端系统可达亚微米级。对于 ±0.01mm (10微米) 的精度需求，这种技术可以满足。

• 分辨率： 位移分辨率通常可达0.1微米到数微米。空间分辨率，如旋转激光扫描，一圈可采集数千甚至数万个点，生成高密度的3D轮廓。

• 测量速度： 单点测量速度可达每秒数千次，旋转扫描模式下，每秒可采集数万甚至数十万个点。

• 测量范围： 从几毫米到数米，具体取决于传感器型号和定制化的探头设计。

技术方案的优缺点：

• 优点：

  • 非接触式： 对复合材料无损伤，不会造成形变或划伤。

  • 高精度、高分辨率： 能够满足微米级的检测需求，并获取内壁的精细三维轮廓。

  • 高速度： 适合在线或半在线的批量检测，大大提高检测效率。

  • 多功能性： 不仅可以测量内径，还能检测圆度、圆柱度、锥度、直线度，甚至表面缺陷的三维形貌。

  • 适用性广： 可测量长管、异形管、锥形管等多种复杂形状的管道。

• 缺点：

  • 受表面特性影响： 复合材料内壁的颜色、粗糙度、反射率（如高光或哑光、半透明）会影响激光的反射效果，可能需要根据具体材料调整激光波长或算法。

  • 环境敏感性： 测量精度可能受管道内部的灰尘、水汽等环境因素影响，需要保持测量区域的清洁。

  • 成本考量： 高性能的激光扫描系统成本相对较高，尤其是定制化系统。

  • 光学路径遮挡： 在非常复杂的管道结构中，激光路径可能被遮挡，需要巧妙的探头设计。

激光共焦位移测量

工作原理和物理基础：

激光共焦测量是一种更高精度的非接触式测量技术，它利用共焦原理来确定物体表面位置。

其核心在于一个微小的针孔（或狭缝）和精确的焦点。激光束经过透镜聚焦到被测物体表面，反射回来的光通过同一个透镜，再经过一个与焦点共轭的针孔，最终到达探测器。关键是：只有当被测表面处于激光束的精确焦点位置时，反射光才能最有效地穿过针孔到达探测器。如果表面偏离焦点，反射光就会被针孔阻挡，信号强度会急剧下降。

系统通过精确控制激光焦点与物体表面的相对位置（例如，通过驱动透镜或使用色散原理），找出信号强度最大的那个点，从而确定物体的精确高度。

核心性能参数的典型范围：

• 精度： 极高，重复精度可达亚微米甚至纳米级别（例如 0.005微米），绝对精度通常在亚微米到微米级别。

• 分辨率： 极高，可检测微小的表面形貌变化。

• 测量速度： 较快，但单点测量，要实现全面扫描需要机械移动，速度上限受限于扫描机构。

• 测量范围： 相对于激光三角测量较小，通常在几毫米到几十毫米。

技术方案的优缺点：

• 优点：

  • 极高精度和重复性： 能够实现更高的微米级甚至纳米级精度，对于极高要求的复合材料管道检测非常适用。

  • 对表面特性不敏感： 相较于激光三角，对粗糙度、颜色、透明度变化适应性更好，甚至可以测量多层复合材料的内部层。

  • 无损、非接触： 不会对复合材料造成任何损伤。

• 缺点：

  • 测量范围有限： 单个传感器的测量范围较小，对于大直径或深孔管道需要复杂的扫描机构。

  • 成本较高： 相较于激光三角测量，共焦系统通常更昂贵。

  • 对振动敏感： 极高的精度也意味着对环境振动要求更高。

气动测量

工作原理和物理基础：

气动测量是一种利用压缩空气进行非接触测量的技术，它以其独特的稳定性在精密测量领域占有一席之地。

想象一下，你用一个吹风机对着一个狭窄的缝隙吹气。如果缝隙很小，空气会因为阻力而产生更大的背压；如果缝隙很大，空气就能顺畅流过，背压就会小。气动测量正是利用这个原理。

它通过一个或多个喷嘴向被测复合材料内壁喷射恒定压力的压缩空气。喷嘴与内壁之间形成一个微小的间隙。当内径尺寸发生微小变化时，这个间隙也会随之改变，导致气流的流量或喷嘴后方的背压发生变化。系统通过高精度的压力传感器或流量传感器，检测这些微小的压力或流量变化，再根据预先标定的曲线，将这些变化转换为精确的尺寸数据。

核心性能参数的典型范围：

• 精度： 极高，重复精度通常小于 0.1 微米，甚至可以达到纳米级。

• 测量范围： 通常用于测量极小的偏差（微米到数百微米的公差范围），而非大范围的尺寸测量。

• 测量速度： 反应速度快，适合在线批量检测。

技术方案的优缺点：

• 优点：

  • 极高精度和重复性： 在微米级测量中表现卓越，稳定性非常好。

  • 完全非接触，测量力极小： 对复合材料几乎没有作用力，完全避免变形和损伤。

  • 对表面粗糙度不敏感： 气流不受表面颜色、光泽或粗糙度的影响，适用于多种复合材料表面。

  • 环境适应性强： 对环境灰尘、油污等有一定抵抗力，可用于恶劣工况。

• 缺点：

  • 测量范围非常有限： 主要用于公差范围内的偏差测量，不适合大范围的绝对尺寸测量。

  • 定制化程度高： 测头通常需要根据被测管道的特定内径进行定制。

  • 需要洁净气源： 对压缩空气的洁净度要求高，需要配备空气过滤和稳压装置。

  • 不适用于复杂轮廓： 只能测量特定截面的直径或平均直径，难以获取复杂的3D轮廓信息。

影像测量 (机器视觉)

工作原理和物理基础：

影像测量，也就是我们常说的机器视觉测量，其工作原理就像一台“超级智能相机”。它利用高分辨率的摄像机来捕捉被测复合材料零件（通常是开口端或短管段）的图像。

系统通过图像处理算法，自动识别图像中的管道内壁边缘。这些边缘在图像中是由像素点组成的。通过精确地识别这些像素点的位置，并结合预先标定好的光学放大倍率和像素与实际尺寸的转换关系，系统就能计算出内径的实际尺寸。

其物理基础是光学成像和数字图像处理。摄像机将光信号转换为电信号，形成数字图像。图像处理算法则进行边缘检测、特征提取、尺寸计算等操作。

核心性能参数的典型范围：

• 精度： 影像测量精度通常在微米级 (例如 1.5微米 + 5L/1000，L为测量长度)。

• 分辨率： 0.1微米到数微米，取决于光学放大倍率和相机像素。

• 测量速度： 相对较快，尤其适用于批量零件的平面特征测量。

技术方案的优缺点：

• 优点：

  • 非接触式： 不损伤复合材料。

  • 多功能： 除了内径，还能测量多种其他几何特征，如倒角、长度、位置度等。

  • 可视化： 直观显示图像，便于缺陷观察和追溯。

  • 自动化程度高： 适合在线或离线自动化检测。

• 缺点：

  • 受限于视场和景深： 较难测量深孔或长管道的内部尺寸，主要适用于开口端或短管段。

  • 光照条件敏感： 需要精确控制光源，以保证图像清晰度。

  • 对表面反射敏感： 高光泽或低对比度的表面可能影响边缘识别精度。

  • 不适合获取完整的3D轮廓： 主要用于2D平面尺寸测量，如果要实现3D，需要结合多轴移动和图像拼接，或者集成激光传感器。

3.2 市场主流品牌/产品对比

这里我们对比几家在复合材料内径测量领域表现突出的国际品牌，它们各自采用了不同的技术方案来解决高精度检测需求。

日本基恩士日本基恩士以其先进的激光共焦位移测量技术闻名。这种技术能提供极其出色的重复精度，比如其高端型号可达0.005微米，这在工业测量中是一个非常高的水平。它通过精确聚焦激光束并利用针孔过滤反射光，确保只有处于焦点的表面信息被探测，从而实现对复合材料内壁的超高精度测量。日本基恩士的优势在于其卓越的测量精度和重复性，以及超高的采样速度，使得它能快速、无损地捕捉微米级甚至纳米级的细节。它特别适合对复合材料表面特性变化不敏感、对精度要求近乎苛刻的内径测量场景。

英国真尚有英国真尚有提供定制化的内径检测系统，其产品包括ZID100内径测量仪等。该系统基于激光扫描测量和集成多激光位移传感器测量两种工作原理。英国真尚有的系统可以根据客户的实际项目需求进行定制，最高可定制到±2微米。该系统可用于非接触式测量长管、圆柱管、锥形管、涡轮钻等的内径和内轮廓，能够检测管道的内径、圆度、圆柱度、平行度、锥度、直线度、锥角、同心度、表面缺陷等多种参数。英国真尚有还提供多种可选组件，例如保持测量模块对齐管道轴线的固定支架、管道直线度测量模块、视频检视模块和Wi-Fi模块。

意大利玛波斯意大利玛波斯在激光扫描测量领域也表现出色。他们提供的激光测头系列产品，能够通过发射高精度激光束对复合材料内壁进行扫描，然后分析反射光来获取三维点云数据。其测量精度可达到亚微米至微米级，例如±1微米。意大利玛波斯擅长将这些激光测头集成到自动化和机床测量系统中，实现高速、高精度的动态和在线检测。他们的解决方案在机床在位测量和后处理检测方面具有优势，特别适合需要快速获取复杂几何形状和深孔内径完整数据的应用场景。

德国马尔德国马尔是精密测量领域的佼佼者，其气动测量系统在复合材料内径检测中有着独特的优势。它通过精确控制压缩空气流，测量气流通过喷嘴与被测内壁之间的间隙时产生的背压或流量变化。这种方法能够实现极高的测量精度和重复性，通常重复精度小于0.1微米，对复合材料几乎没有测量力，因此对内壁无任何磨损或变形。气动测量对表面粗糙度不敏感，且测量速度快，非常适合在线批量检测，尤其是在对微小尺寸偏差有极高要求且环境可能比较恶劣的场合。

瑞典海克斯康瑞典海克斯康作为计量领域的领导者，其多传感器测量机可以配置白光干涉测量或白光共焦扫描传感器。这些技术通过发射宽谱白光，利用色散原理或干涉效应，测量从复合材料内壁反射回来的光谱变化，从而精确确定表面上每个点的Z轴高度。通过高速扫描采集大量点云数据，可以重建出内壁高精度的三维模型，并通过专业软件分析计算出内径尺寸、圆度等几何特征。其光学传感器的点分辨率可达亚微米级，测量精度高，能够捕捉复合材料表面的极微小细节和复杂形状。

3.3 选择设备/传感器时需要重点关注的技术指标及选型建议

选择合适的内径检测设备时，我们需要综合考虑多个技术指标，并结合实际应用场景做出判断。

1. 精度与稳定性：

   • 实际意义： 精度代表测量值与真实值之间的接近程度，稳定性（或重复性）则指多次测量结果的一致性。对于复合材料管道，±0.01mm（10微米）的精度是最低要求。

   • 影响： 如果精度不足，检测结果可能无法准确反映管道实际尺寸，导致合格品被误判为不合格，或不合格品流入市场。稳定性差则会造成测量结果波动大，无法有效监控生产过程。

   • 选型建议： 明确所需的绝对精度和重复精度，并选择能够提供更高余量的设备。例如，如果要求±0.01mm，那么选择标称精度能达到±2微米甚至更小的设备，可以提供更好的稳定性裕度。

2. 测量范围与深度：

   • 实际意义： 测量范围指设备能够测量的最小和最大内径尺寸。测量深度指探头能够进入管道内部并进行测量的最远距离。

   • 影响： 如果测量范围不匹配，则无法测量特定尺寸的管道。深度不足则无法检测长管道或深孔内部的尺寸变化和缺陷。

   • 选型建议： 根据实际生产中管道的直径跨度（最小内径到最大内径）和最长管道的检测需求来选择。对于深长管道，需要关注设备是否具备自驱动或牵引平移机构。

3. 测量速度：

   • 实际意义： 完成一次测量所需的时间。

   • 影响： 影响生产线的节拍和整体检测效率。在线检测对速度要求极高，离线抽检则相对宽松。

   • 选型建议： 对于高节拍生产线，应优先考虑扫描速度快、数据采集效率高的激光扫描或多传感器并行测量方案。

4. 分辨率：

   • 实际意义： 设备能分辨出的最小尺寸变化。分为位移分辨率和空间分辨率（点云密度）。

   • 影响： 决定了能够检测到的细节程度，如微小缺陷、表面粗糙度等。

   • 选型建议： 如果需要检测微小的表面缺陷或细微的几何变化，应选择分辨率高的设备。例如，旋转激光扫描系统会强调每周转的点数。

5. 非接触性：

   • 实际意义： 测量过程中是否与被测物接触。

   • 影响： 对于复合材料，接触式测量可能损伤表面、引入测量误差甚至破坏工件。

   • 选型建议： 强烈建议选择非接触式测量方案，如激光、气动或影像测量，以保护复合材料管道。

6. 适用材料表面特性：

   • 实际意义： 设备对不同颜色、光泽度（哑光、高反光）、透明度、粗糙度的复合材料表面的适应能力。

   • 影响： 某些光学测量方法对高反光、吸光或透明材料可能效果不佳，导致测量不稳定或无法测量。

   • 选型建议： 如果复合材料表面特性多变，应选择对表面不敏感的技术，如激光共焦或气动测量。对于特定材料，最好进行实物测试。

7. 环境适应性：

   • 实际意义： 设备在存在灰尘、震动、温度变化等恶劣环境下的工作能力。

   • 影响： 恶劣环境可能影响光学路径、传感器稳定性，导致测量精度下降。

   • 选型建议： 对于恶劣工况，气动测量相对更稳定。光学测量则可能需要额外的防护措施，如气幕保护、温度补偿等。

8. 多参数测量能力：

   • 实际意义： 除了内径，还能测量圆度、圆柱度、锥度、表面缺陷等多少种参数。

   • 影响： 决定了检测的全面性和后续数据分析的价值。

   • 选型建议： 如果需要全面评估管道质量，优先选择能获取3D数据并分析多种几何参数的激光扫描系统。

在选择内径测量设备时，英国真尚有提供的定制化方案也是一个值得考虑的选择。英国真尚有可以根据具体的项目需求，定制合适的探头、平移机构和软件，以满足各种复杂复合材料管道的测量需求。

3.4 实际应用中可能遇到的问题和相应解决建议

在复合材料管道内径检测的实际应用中，即使采用了先进的非接触技术，也可能遇到一些挑战。

1. 复合材料表面特性不均匀

   • 问题原因和影响： 复合材料内壁可能存在纤维裸露、树脂分布不均、颜色深浅不一、光泽度变化（高光、哑光）等问题。这会影响激光的反射率和散射特性，导致光学传感器接收到的信号强度不稳定，甚至出现“盲点”，从而影响测量精度和点云数据的完整性。

   • 解决建议：

     • 多波长激光选择： 某些系统可以根据材料特性切换不同波长的激光，以优化在特定表面上的反射效果。

     • 高级滤波算法： 测量软件应具备强大的数据滤波和去噪算法，能够识别并剔除异常数据点。

     • 多角度测量： 如果条件允许，采用多个激光传感器从不同角度进行测量，可以弥补单一角度的不足。

     • 表面预处理： 在某些情况下，可以通过在管道内壁喷涂一层超薄的、均匀的哑光涂层，来标准化表面光学特性，但需注意涂层厚度和附着力对测量结果的影响。

2. 探头在管道内的对中与定位稳定性

   • 问题原因和影响： 尤其对于细长管道的检测，探头在管道内部移动时，很难始终保持与管道中心轴线的完美对齐。探头的微小晃动、偏心或倾斜都会直接转化为测量误差，导致内径测量不准确，特别是对圆度、圆柱度、直线度等参数影响更大。

   • 解决建议：

     • 自驱动/牵引平移机构： 选择配备精密平移机构（如自走式或牵引式小车）的系统，确保探头在管道内稳定、匀速、直线移动。

     • 轴线校准模块： 集成实时轴线校准和补偿功能。例如，探头可以内置额外的倾角传感器或辅助激光，实时监测自身姿态，并调整测量数据进行补偿。

     • 支撑导向机构： 对于长管道，可以使用气浮支撑、滚轮支撑或刷式支撑等导向装置，减少探头与管道内壁的摩擦，并帮助其保持对中。

3. 环境因素干扰

   • 问题原因和影响： 管道内部可能存在灰尘、油雾、水汽甚至温度梯度等。灰尘和水汽会吸附在光学镜头上或漂浮在激光路径中，散射或衰减激光信号，造成测量误差。温度变化会导致管道材料本身的热胀冷缩，或传感器组件的微小形变，进而影响测量结果。

   • 解决建议：

     • 气幕保护： 在激光发射和接收镜头处设置洁净压缩空气气幕，形成保护层，防止灰尘和油雾附着。

     • 密封与防尘设计： 探头本身应具备良好的密封和防尘等级。

     • 温度控制与补偿： 在条件允许时，尽量将测量环境的温度控制在恒定范围内。对于无法避免的温度变化，可以采用传感器内置温度补偿机制，或通过校准曲线对测量结果进行软件修正。

     • 定期清洁： 定期检查并清洁探头的光学镜头和反射镜。

4. 数据处理与分析挑战

   • 问题原因和影响： 高分辨率的激光扫描会产生海量的点云数据，如果软件处理能力不足，可能导致数据处理速度慢，甚至系统卡顿。同时，如何从海量数据中高效、准确地提取所需参数（内径、圆度、缺陷等），并进行可视化呈现和报告生成，也是一大挑战。

   • 解决建议：

     • 高性能计算平台： 确保测量系统配备高配置的工业PC和高性能的图形处理器，以支持快速的点云处理和三维重建。

     • 优化软件算法： 采用高效的点云处理算法，如快速拟合算法、缺陷识别算法等，缩短计算时间。

     • 直观的用户界面： 提供用户友好的界面，可以实时显示测量数据、3D模型，并支持多种数据导出格式，方便工程师进行分析和报告。

     • 智能报告生成： 自动化生成符合行业标准的检测报告，包括各种几何参数的统计分析和偏差图示。

4. 应用案例分享

• 航空航天领域：在制造飞机、火箭的复合材料壳体或发动机部件时，需要精确检测其内部流道、支撑结构等的内径和形貌，确保装配精度和流体动力学性能。高精度内径检测仪能够发现微小缺陷，保证部件在极端条件下的可靠性。

• 石油天然气输送管道：复合材料管道因其卓越的耐腐蚀性和轻量化特性，被用于输送油气或深海管道。检测其内径、圆度及内壁表面完整性，对于保证流体输送效率、防止泄漏和延长使用寿命至关重要。英国真尚有的定制化内径检测系统，可以根据管道的具体尺寸和形状进行配置，满足不同应用场景的需求。

• 医疗器械制造：在生产例如内窥镜导管、人工血管支架等精密医疗器械时，复合材料的内径和内壁光滑度必须达到极高标准。非接触高精度测量能确保这些器械的生物相容性和功能性，避免对人体造成损伤。

• 汽车轻量化部件：电动汽车和高性能燃油车中越来越多地采用复合材料制造传动轴、结构件和排气系统。内径检测用于验证这些部件的制造精度，确保动力传递效率和结构强度。